Ein Audi bei der Montage im Werk Böllinger Höfe hängt von der Decke.

Audi hat mit dem R8 und dem E-Tron GT zwei völlig unterschiedliche Fahrzeuge auf eine gemeinsame Montagelinie gebracht. Bild: Audi

| von Ralf Bretting

Die Uhr in den Böllinger Höfen bei Heilbronn tickt. Zum Ende des Jahres will Audi dort mit dem E-Tron GT zum ersten Mal ein Elektroserienfahrzeug in Deutschland bauen, parallel und auf einer gemeinsamen Montagelinie mit dem stärksten und schnellsten Serien-Audi aller Zeiten, dem R8. Kein leichtes Unterfangen, denn produktionstechnisch könnten die beiden Modelle unterschiedlicher nicht sein: lautdrehender Zehnzylinder-Verbrennungsmotor versus Hochvoltbatterie, Audi Space Frame gegen ultrahochfesten Stahl und Alukarosse, Manufaktur contra Kleinserie mit größeren Stückzahlen – alles unter einem Dach.

Montagelinie ist einzigartig im Konzern

„Durch die Integration des E-Tron GT in die R8-Produktion ist in den Böllinger Höfen ein einzigartiges Zusammenspiel aus Handwerkskunst und Smart Factory entstanden“, sagt Wolfgang Schanz. Der langjährige Produktionsleiter kennt jeden Fertigungsschritt und jedes Bauteil des R8 und hat die Eingliederung des E-Tron GT in den laufenden Betrieb vom ersten Tag an begleitet. Das Ergebnis: „Eine Fertigung wie hier gibt es sonst nirgends im Konzern. Wir haben es geschafft, zwei völlig unterschiedliche Fahrzeuge auf eine gemeinsame Montagelinie zu bringen.“

Einfach war das nicht. Der Standort musste dafür ab Ende 2018 erweitert, auf- und umgerüstet werden. Zwei neue Logistikhallen mit fast 11.000 Quadratmetern haben den Wegfall von Flächen aufgefangen, die nun dem hochautomatisierten Karosseriebau zur Verfügung stehen. Audi investierte in eine innovative Aufbaulinie, um auf einem begrenzten Raum mehrere Fertigungsschritte unterzubringen. In einem sogenannten Zweifach-Framer fügen zehn Roboter und 32 Werkzeuge die Innen- und Außenseiten des E-Tron GT vollautomatisch. Insgesamt kommen neun „warme“ und „kalte“ Fügeverfahren zum Einsatz, vom Widerstandspunktschweißen über Schrauben bis hin zu Nieten und Kleben. „Die Karosserien durchlaufen diese Station in zwölf Minuten zweimal“, erklärt Christoph Steinbauer, der den Karosseriebau in den Böllinger Höfen leitet.

„Mehr ist auf dem Stand der Technik nicht möglich“

Trotz aller Technik: Traditionelle Handwerkskunst ist auch beim Bau des E-Tron GT nicht zu ersetzen. Nach dem Anbau laufen die Karosserien in den Finish-Bereich ein, wo Spezialisten aus der Produktion und der Qualitätssicherung sie akribisch untersuchen. Steinbauer kennt die besonders anspruchsvollen Bereiche, etwa die Übergänge zwischen den Türen und den angrenzenden Oberflächen. Das expressive Design des elektrischen Audi stellt hohe Ansprüche an die Fertigungsqualität.

„Der Seitenwandrahmen hat zwischen dem höchsten und dem tiefsten Punkt eine Ziehtiefe von 35 Zentimetern – und das mit dem Material Aluminium, das viel spröder ist als Stahlblech. So etwas hatten wir selbst bei Audi noch nie. Mehr ist auf dem Stand der Technik nicht möglich.“ Zu den Neuheiten zählt zudem ein korrelationsfreies Inline-Messverfahren. Jede E-Tron-GT-Karosse wird an 350 Punkten mit einer Genauigkeit von +/-0,20 Millimetern vermessen. Das hilft, selbst kleinste Abweichungen auf der Oberfläche und bei Spaltmaßen zu erkennen.

Qualifizierung war kein Zuckerschlecken

Sobald die Karossen – R8 und E-Tron GT – lackiert aus dem Werk Neckarsulm zurück in die Böllinger Höfe kommen, landen sie auf fahrerlosen Transportsystemen, die sie völlig autonom in die Montage bringen. Die 20 Einheiten, die an jedem Arbeitstag gemeinsam etwa 23 Kilometer Strecke abspulen, finden ihren Weg anhand von Umgebungsmerkmalen. Jedes FTS verfügt über einen Rechner, auf dem ein virtuelles Abbild der Fabrik gespeichert ist. Die Transportfahrzeuge kennen den Hallengrundriss und wissen präzise, wo welche Anlage steht. Zudem misst ein optischer Laser permanent die Entfernung zu umliegenden Hindernissen. So kann ein optimaler und kollisionsfreier Kurs berechnet werden.

Die unterbrechungsfreie Versorgung der Montage ist wichtig: Ende des Jahres soll die Taktzeit bei 15 Minuten liegen, gearbeitet wird in „vollem Mix“. Bedeutet: Jeder Mitarbeiter muss zu einhundert Prozent fit auf beiden Modellen sein. Die Qualifizierung auf den E-Tron GT war für die Teams kein Zuckerschlecken, weil nur wenige Vorserienfahrzeuge bereitstanden. Allerdings konnten sie alle Montageabläufe und Logistikprozesse virtuell erproben. Mit einer von Audi selbstentwickelten Software ließen sich alle Handgriffe über VR-Brille und Controller ausgiebig testen – auch das ein Novum.

Das Beste aus zwei Welten

Die erweiterte Montagelinie umfasst nun 36 statt bisher 16 Arbeitstakte, die Materialandienung erfolgt automatisiert mit Warenkörben über einen Supermarkt. Beide Modelle werden an einer elektrisch angetriebenen Hängebahn bewegt. Die Hochzeit des GT erfolgt an Takt 20: Der Antriebsstrang – bestehend aus Batterie, E-Maschine und Fahrwerk – wird mit der Karosserie verbunden. Das Batteriemodul, zugeliefert von Porsche aus Zuffenhausen, wird mit 74 Schrauben befestigt. Bei Takt 36 ist der Audi E-Tron GT dann vollständig montiert und der finale Systemcheck erfolgt. Das HV-System wird erstmals im Finish auf dem Rollenprüfstand hochgefahren.

Die Elektrifizierung des Antriebsstrangs und die Gesamtfahrzeugvernetzung führen dazu, dass über 100 Komponenten mehr als beim R8 kalibriert, eingestellt und geprüft werden müssen. Erst wenn alles in Ordnung ist, absolvieren die Autos eine 40 Kilometer lange Runde auf öffentlichen Straßen, die auch Passagen auf der Autobahn und im Stadtverkehr umfasst. Geht es nach dem Willen von Produktionschef Wolfgang Schanz, bleiben in den Böllinger Höfen die Stärken einer Manufaktur erhalten und werden auch künftig genutzt. „Gleichzeitig erweitern wir mit dem E-Tron GT unser Knowhow um neue Kompetenzen im Bereich Elektrifizierung, Automatisierung und Digitalisierung. Damit vereinen wir das Beste aus zwei Welten.“

Neue VR-Tools sparen Zeit und Ressourcen

Noch nie zuvor hat Audi eine neue Fahrzeugfertigung so schnell geplant und realisiert wie beim E-Tron GT. Mit Virtual-Reality-Brillen und Controllern erprobten Mitarbeiter in den Böllinger Höfen bei Heilbronn alle Abläufe in der Montage und die zugehörigen Logistikprozesse digital. Selbst die Behälterplanung erfolgte VR-gestützt. Audi hat dafür eine eigene VR-Software entwickelt – ein Pionierprojekt im Volkswagen-Konzern. Die Basis bilden 360-Grad-Scans, die eine dreidimensionale Indoor Map für den virtuellen Raum liefern. Der E-Tron GT ist das erste Fahrzeug im Konzern, das in der Erprobung aller Montageabläufe ganz ohne physischen Prototyp ausgekommen ist.

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