Ein Mann bei der Fertigung des ID.3 in der Gläsernen Manufaktur in Dresden.

Mit einem Krisenmanagement-Tool hat die Volkswagen Konzernlogistik die negativen Auswirkungen der global unterschiedlichen Lockdowns für die Fahrzeugproduktion abgemildert. Bild: Volkswagen

| von Claas Berlin

Mit der Auszeichnung an die Volkswagen Konzernlogistik würdigte die Jury das „Produktionssteuerungswerkzeug zum Management von Shutdowns und Relaunches im Volkswagen-Konzern“. Dieses hatten die Netzwerk-Cluster der Konzernlogistik zum Supply-Chain-Krisenmanagement im Corona-Shutdown entwickelt und im Konzern eingesetzt.

Im Zuge der globalen Coronakrise galt es, die Versorgung mit Fertigungsmaterial von ungefähr 8.000 direkt durch Lockdown-Maßnahmen betroffenen Lieferantenstandorten mit circa 600.000 Teilenummern zu koordinieren und gleichzeitig die Fertigung auf die ebenfalls durch die Shutdowns stark reduzierten regionalen Nachfragen abzustimmen.

Das Management-Tool beschreibt die systematische Entwicklung und Dokumentation von 25 relevanten Handlungsfeldern des Krisenmanagements, die den gesamten Bereich der Lieferkette mit Produktionssteuerung, Material- und Fahrzeuglogistik umfassen. Der Einsatz der Lösung ermöglichte in der ersten weltweiten Corona-Welle eine deutliche Reduzierung der unternehmerischen Risiken und trug damit nach Unternehmensangaben nachhaltig zur Liquiditätssicherung bei. Das Tool ist modular und generisch aufgebaut, so dass es in der Zukunft für vergleichbare globale Krisen einsatzbereit ist.

Elektromobilität und Nachhaltigkeit sind Top-Themen

Unabhängig von Corona steht die Volkswagen Konzernlogistik vor weiteren Herausforderungen, wie Gerd Walker, Leiter Produktion und Logistik im Volkswagen-Konzern, in seiner Keynote auf dem Forum Automobillogistik 2021 betonte: „Für die Automobilindustrie gibt es keine Alternative zur Neuerfindung. Der Umstieg auf Elektromobilität, veränderte Fahrzeuglebenszyklen und oft fehlende Nachfolgefahrzeuge in Baureihen treiben den Wandel in der Automobilproduktion voran.“

Darüber hinaus steht die gesamte Branche im Zeichen der Nachhaltigkeit. „Unsere Go-to-Zero-Strategie wollen wir mit einer neuen Produktionsstruktur begegnen. Es braucht Mut für neue Lösungen. Mit unserer Volkswagen Industrial Cloud haben wir bewiesen, dass wir den Wandel in der Produktion mit Tatkraft angehen“, so Walker.

BMW setzt auf cloudbasierte Pickplattform

Eine Frau in der BMW-Fertigung beobachtet auf ihrem Rechner Parameter Pickplattform.
Die Pickplattform verknüpft unterschiedliche Kommissionierlösungen im Produktionsnetzwerk des bayerischen Autobauers. Bild: BMW

Der technologische Wandel schlägt sich auch in der Produktionslogistik von BMW nieder: Der bayerische Premiumhersteller nutzt eine hardware-unabhängige Pickplattform als cloudbasierte Software-Lösung für seine weltweite Fertigung und wurde dafür von der Jury mit dem diesjährigen VDA Logistik Award belohnt.

„Der Award ist eine große Anerkennung und Wertschätzung für das gesamte Team. Mich freut sehr, dass unsere innovativen Ansätze im Bereich der Digitalisierung von der Branche anerkannt werden“, sagt Jürgen Eder, Leiter Logistik im BMW Group Produktionsnetzwerk.

Während Transportprozesse in der Produktion bereits über einen hohen Automatisierungsgrad verfügen, spielen Menschen in der Teilekommissionierung durch ihre Flexibilität in Bewegungsabläufen und ihre Sensitivität beim Greifen nach wie vor eine sehr große Rolle.

Bereits häufig verwendete Technologien sind zum Beispiel Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder Pick-by-Monitor. Im Rahmen der BMW Group Digitalisierungsoffensive wird zudem an innovativen Kommissionierlösungen wie Pick-by-Vision (mit Smartglasses), roboterbasiertes Picken und Pick-by-Light-Systemen („Pick2ePaper“) gearbeitet

Für die verschiedenen Systeme und die Anbindung von Wearables sind bisher unterschiedliche oft externe Softwarepakete und -lösungen der Regelfall, die jeweils eine Einzelanbindung an das Lagerverwaltungssystem benötigen. Werden an verschiedenen Standorten oder Unternehmensbereichen individuelle Lagerverwaltungssysteme genutzt, müssen auch hierfür jeweils Einzelanbindungen für jedes Pick-by-X-System realisiert werden.

Im Rahmen des jetzt vom VDA ausgezeichneten Projekts wurde eine Softwarelösung entwickelt, die eine Hardware-, Standort- und Datenquellenunabhängige Kommissionierung ermöglicht. Die Pickplattform bildet die Basis für eine weltweite Nutzung von Pick-by-X-Systemen bei der BMW Group. Durch die gebündelte Anbindung dieser Systeme mithilfe der Pickplattform konnten Softwarekosten und Zeitaufwände im Kommissionierprozess nach Angaben des OEMs erheblich reduziert werden.

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