BMW München Baukastenmotor

Montage der neuen Motorenfamilie bei BMW in München: An einem Montageband lassen sich künftig bis zu vier Grundmotoren herstellen, von denen sich alle Länder- und Leistungsderivate ableiten lassen. Bild: BMW

Das Unternehmen hat im letzten Jahr rund 50 Millionen Euro in die Münchener Motorenproduktion investiert, davon wiederum rund zwei Drittel in die neue Fertigungsstraße für Baukastenmotoren. Pro Arbeitstag entstehen im BMW-Werk München derzeit über 2.000 Motoren, darunter über 850 Baukastenmotoren. 2013 fertigten die rund 1.300 Mitarbeiter in der Münchener Motorenproduktion in Summe rund 465.000 Motoren, davon bereits gut 4.000 Baukastenmotoren. Denn schon im letzten Jahr hat im Werk München die Auslieferung der ersten 3-Zylinder-Motoren für den Mini an das Oxforder Fahrzeugwerk begonnen.

Insgesamt hat die BMW Group im letzten Jahr knapp 400 Millionen Euro in die Motorenstandorte München, Steyr (Österreich), Hams Hall (Großbritannien) sowie Shenyang (China) investiert. Davon flossen standortübergreifend rund 180 Millionen Euro in die Produktionsinfrastruktur für Baukastenmotoren. In der Motorenproduktion beschäftigt die BMW Group in Summe weltweit etwa 4.300 Mitarbeiter.

Flexibles, einheitliches Produktionssystem in allen Werken

Sowohl der Aufbau als auch der Anlauf der Fertigungslinien fanden von Herbst 2012 bis Jahresende 2013 gleichzeitig in München, Hams Hall und Steyr statt. Die drei Motorenwerke optimierten jeweils den eigenen Anlauf, koordinierten Best-Practice-Lösungen im gesamten Netzwerk und installierten – trotz Unterschiedlichkeiten in der Verbrennungstechnologie – an allen Motormontagestandorten weitgehend identische Fertigungsanlagen. „Mit unserem neuen Motorenbaukasten können wir in München, Hams Hall und Steyr gleichzeitig 3-, 4- und 6-Zylinder-Otto- und Dieselaggregate in unterschiedlichen Leistungsstufen produzieren“, erläutert Ilka Horstmeier, Leiterin Planung und Produktion Antriebssysteme bei der BMW Group. „Durch die Fertigung im Werkeverbund lassen sich optimale Wertströme realisieren. Hinzu kommen ein gemeinsames Qualitätsverständnis sowie gleiche Produktions- und Prozessstandards.“

Die standortübergreifende Kooperation zwischen den Werken, der internationale Transfer von Mitarbeitern sowie eine flexible Werkebelegung tragen laut BMW dazu bei, die verfügbaren Kapazitäten optimal zu nutzen. „Wir können sehr kurzfristig und flexibel auf Änderungen in der Kundennachfrage oder auf Marktentwicklungen reagieren, indem wir Produktionsvolumina zwischen einzelnen Produktionslinien oder Motorenstandorten verschieben“, so Horstmeier weiter.

Grundlage der neuen Motorenfamilie ist ein einheitliches Konstruktionsprinzip mit Reihenanordnung. An einem Montageband lassen sich so künftig bis zu vier Grundmotoren herstellen, von denen sich wiederum alle Länder- und Leistungsderivate ableiten lassen. Alle Motoren der neuen Baukastengeneration verfügen über Turboaufladung und zahlreiche Standardelemente. Dazu zählt beispielsweise das Aluminium-Kurbelgehäuse mit einer identischen Schraubenanordnung, auf dem die jeweils spezifischen Zylinderköpfe für Diesel- und Benzinmotoren montiert werden können. Zudem befinden sich die Schnittstellen für Kabel und Leitungen immer an der gleichen Position. Insgesamt liegt der Anteil der bei gleichem Brennverfahren verwendeten Gleich- und Synergieteile bei bis zu 60 Prozent, die baulichen Übereinstimmungen zwischen Benzin- und Dieselmotoren betragen rund 40 Prozent.

„Die hohe Kommunalität, also die große Anzahl identischer Komponenten innerhalb der Motorenfamilie, sorgt für wichtige Flexibilitäts- und Effizienzvorteile in unserem internationalen Motorenwerkeverbund“, erklärt Ilka Horstmeier. An allen Motorenstandorten kommen identische Prozesse und dieselbe Anlagentechnik zum Einsatz, was den Installationsaufwand sowie die Anlaufkosten für neue Motoren maßgeblich minimiert. Dies wirkt sich positiv auf die Produktqualität und die Produktivität aus. Prozessoptimierungen kommen nicht nur an einem Montageband, sondern gleichzeitig an allen Fertigungslinien im internationalen Motorennetzwerk zum Tragen.

Bestandteil des Demographieprojekts „Heute für Morgen“

Die neuen Montagelinien für Baukastenmotoren tragen speziell den Bedürfnissen des demographischen Wandels Rechnung, so das Unternehmen. An allen drei Montagestandorten München, Hams Hall und Steyr habe die BMW Group Fertigungsstrukturen geschaffen, die den Anforderungen einer alternden Belegschaft gerecht werden und mit denen sich die Arbeitsfähigkeit der Mitarbeiter dauerhaft erhalten lässt. Auch Mitarbeiter mit Leistungseinschränkungen sowie ältere Mitarbeiter soll hier sozial nachhaltige und ergonomische Arbeitsplätze finden. „Heute für Morgen“ nennt die BMW Group ihr Demographie-Projekt, bei dem – speziell im Produktionsumfeld – Rahmenbedingungen geschaffen werden, in denen Jüngere gesund altern und Ältere gezielt ihre Stärken einbringen können.

„Unsere Mitarbeiter können zwischen sitzenden und stehenden Tätigkeiten wechseln, um einseitig belastende Bewegungsabläufe zu vermeiden. Eine höhenverstellbare elektrische Hängebahn sorgt überdies dafür, dass Mitarbeiter mit unterschiedlichen Körpergrößen ergonomisch optimal arbeiten können“, erläutert Eric Hamm, Leiter der Münchener Motorenproduktion. Die Motoren am Montageband sind dabei lediglich über einen Kegeladapter an der elektrischen Hängebahn befestigt und somit von 360 Grad für die Mitarbeiter zugänglich. Schwere Anbauteile, wie etwa der rund zehn Kilogramm schwere Abgasturbolader, lassen sich mit Hilfe eines Greif- und Handlingsgeräts montieren. Somit wird das Heben schwerer Lasten vermieden. „Ein weiteres Beispiel ist der konsequente Einsatz von motorspezifisch vorkommissionierten Teilesätzen. Diese so genannten Engine Sets enthalten – direkt am Verbauort – alle notwendigen Einzelteile für die Motormontage. Das erspart den Mitarbeitern unnötige Wegezeiten und reduziert die Lagerflächen“, so Hamm weiter.

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BMW / ks