Mit der Montage im Fließbetrieb automatisiert Kuka neue Bereiche in der Fahrzeugendmontage

Mit der Montage im Fließbetrieb automatisiert Kuka neue Bereiche in der Fahrzeugendmontage. Bild: Kuka

| von Götz Fuchslocher

Eine von zahlreichen menschlichen Handgriffen lebende Sequenz in der Fahrzeugfertigung ist die Montage. Wie der Automatisierungskonzern Kuka mitteilt, investiert er derzeit viel Know-how und Energie in die Unterstützung des Menschen bei Montageaufgaben mit immer wiederkehrenden Prozessschritten. Etwa bei der Spaltmessung, der Montage von Scheiben oder des Dachs im Fließbetrieb. Aufgaben, die laut Kuka einfach automatisiert werden können. Der Roboter kann dabei Handgriffe erleichtern oder sogar abnehmen. Priorität habe beim Teamwork Mensch-Roboter die Sicherheit, hört man aus Augsburg. Eines der Gehemnisse liege darin, dass sich Roboter den Geschwindigkeiten der dem menschlichen Takt entsprechend arbeitenden Fördersystemen anpassen und synchronisieren können.

 

Keine Neukalibrierung bei Band-Stopps erforderlich

Das Repertoire des Unternehmens umfasst mit dem sogenannten „LBR iiwa“ einen sensitiven Leichtbauroboter, der laut Hersteller auf jegliche Berührung des Werkers sofort reagieren und sich situativ anpassen kann. Neben einem runden Design und einem gegenüber herkömmlichen Industrierobotern reduzierten Platzbedarf trage vor allem die Kollissionserkennung zum sicheren Betrieb mit menschlichen Kollegen bei, weiß Christian Landherr, Head of Final Assembly & Paintshop beim Unternehmen. Um den Monteuren zusätzlichen Bewegungsfreiraum einzuräumen, sind die 7-Achs-Roboterarme auf einer sicheren Rückzugsvorrichtung montiert. Bei einer Störung kann der Mensch den Roboter einfach beiseiteschieben.

Bei Kuka hebt man besonders auf die Sensivität des Systems ab, die gerade bei nicht immer hundertprozentig konstant laufenden Bändern einen veritablen Vorteil biete, denn die Sensivität des Cobots könne deren Toleranzen ausgleichen. Verzögerungen oder gar Stopps würden nicht wie üblich dazu führen, den Roboter neu kalibrieren zu müssen, so die Automatisierungs-Experten. Die Steuerungssoftware schaffe eine konstante Verbindung zum Fließband respektive zu den Montagewagen. Der Roboter verfüge so über genaue Informationen zu deren Geschwindigkeit und Position. 

Rückschlüsse auf Fehler dank „Assembly in Motion“-Technologie

Gemessen werde relativ zum Bauteil, wodurch der Roboter seine Aufgabe im Fließbetrieb völlig autonom durchführe, erklärt Otmar Honsberg, Head of Application Engineering, der gegenüber Automobil Produktion hervorhebt: „Im Gegensatz zur herkömmlichen robotergestützten Messung ist dies ein echter Mehrwert.“ Schwankungen werden automatisch ausgeglichen, die Arbeit nahtlos fortgesetzt. Honsberg ergänzt: „Die ,Assembly in Motion‘-Lösung macht den Roboter zur intelligenten Positioniereinheit für das Messgerät.“ Dadurch können an einer Bearbeitungsstation beispielsweise zwei bis vier Roboter gleichzeitig Spaltmaße und Bündigkeit von Karosseriebauteilen, wie etwa zwischen Heckklappe und Seitenwand oder zwischen Frontscheinwerfer und Motorhaube, messen und prüfen, während Werker gleichzeitig weitere Qualitätstests an der Karosse durchführen. Es lassen sich auch Messköpfe integrieren, die transparente Materialien wie Glas mit Lasertechnologie messen können. Zudem soll eine Stationserweiterung im Messbetrieb durch die Vorkonfigurationsmöglichkeiten einfach und schnell möglich sein.

Die Assembly in Motion-Technologie ermöglicht in einer Spaltmessstation zuverlässige Messwerte an einer bewegten Karosserie. Laut den Kuka-Experten lassen sich in Zukunft durch die automatisierten Messstationen im Fließbetrieb sogar frühzeitig Rückschlüsse auf mögliche Fehler in der Produktion erkennen. Otmar Honsberg: „Messen die Roboter Veränderungen in den Spaltmaßen, können sie mit der entsprechend hinterlegten Prozesslogistik eigenständig auf mögliche Ursachen hinweisen.“ So könnte beispielsweise ein vorzeitiger Verschleiß von Maschinen oder eine falsche Einstellung in der Produktion erkannt werden, bevor dies Auswirkungen auf den Produktionsprozess habe.

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