Hybrid Backframe Isoback

Neues Herstellungsverfahren ermöglicht Gewichtseinsparung bei Rücksitzen. - Bild: Johnson Controls

So wird der Rahmen der Rücksitze zum Teil aus Aluminium gefertigt, die Rückwand zudem in dünnerem Stahlblech ausgeführt. Möglich wird dies durch eine hoch entwickelte Klebetechnik. Die Ingenieure konnten das Gewicht der Rücksitzstruktur bei gleichbleibenden Sicherheitsanforderungen so um 34 Prozent senken.

Hybrid-Bauweise dank Klebetechnologie

Herkömmliche Rahmen von Rücksitzanlagen für Automobile bestehen aus Stahl, da dieser Werkstoff die erforderliche Stabilität aufweist und sich die einzelnen Komponenten durch Schweißen sicher und wirtschaftlich zusammenfügen lassen. Aluminium, das bei gleicher Stabilität weniger Masse und Gewicht aufweist, kam bisher nicht zum Einsatz, da die beiden Werkstoffe nicht miteinander verschweißt werden können.

Die Entwickler arbeiteten daher zweigleisig, indem sie neben dem Multi-Material-Design auch die Klebetechnologie als Alternative zum Schweißen für diese Anwendung adaptierten.

Bei der Gewichts-Diät des Rücksitzrahmens entschied man sich bei der Konstruktion der oberen und unteren Rahmenelemente für Aluminium. Die seitlichen Elemente sowie der zusätzlich versteifend wirkende Querträger bestehen aus Stahl. Das Ergebnis war frappierend: Gegenüber der konventionellen Bauart ergab sich bereits jetzt eine Gewichtseinsparung von 30 Prozent.

Im zweiten Schritt verringerten die Entwickler die Materialstärke der Stahlwand auf der Rückseite der Sitze von 0,6 auf 0,4 Millimeter. “Solch dünne Stahlbleche konnte man bislang nicht sicher mit der Rahmenstruktur verschweißen, doch weitere vier Prozent Gewichtsersparnis waren natürlich zu verlockend und ein zusätzlicher Ansporn, die Klebetechnologie auch für diese Anwendung nutzbar zu machen”, berichtet Dr. Eppinger von der Entwicklungsarbeit.