Automatische Etikettierung in der industriellen Produktion

Automatische Etikettierung in der industriellen Produktion. Bild: Bluhm Systeme

Fast jedes dritte Auto in Europa wird mit Reifen von Continental ausgeliefert. Allein am Standort Sarreguemines in Frankreich werden täglich 33.000 verschiedene Autoreifen produziert. 1.000 Mitarbeiter verarbeiten mehr als 650 unterschiedliche Artikel. Man begrüßte es, als die EU eine Kennzeichnungsrichtlinie zur Förderung der Verbraucheraufklärung sowie des Absatzes von ressourcenschonenden Produkten entwickelte. Schließlich haben die Reifen von Continental die Kriterien schon seit jeher in besonderem Maße erfüllt. Gleichzeitig erkannte man, dass Etiketten Produktions- und Kommissionierungsschritte transparent machen und so einen wichtigen Beitrag zur Verbesserung der Qualitätssicherung leisten können.

Reifenetikettierer Legi-Air 5300 Tyre

Continental und Bluhm Systeme haben die Etikettiermaschine Legi-Air 5300 Tyre entwickelt, die in chaotischer Reihenfolge eintreffende Reifen nicht nur kennzeichnet, sondern gleichzeitig erfassen und für den Warenausgang vorbereiten kann. „Wir haben das System „ALOC-Anlage“ genannt“, erklärt Alain Hoff, Plant Operation Manager in Sarreguemines: „Das steht für Automatic Labeling and Outbound Check – Reifenetikettierung mit Warenausgangsprüfung. Diese Anlage verarbeitet 10,5 Millionen Reifen pro Jahr und minimiert unsere Fehler bei Kommissionierung und Versand auf Null.“

Herausforderung Etikett

Aufkleber haften von Natur aus schlecht auf gummierten Oberflächen. Zudem sind Reifen produktionsbedingt nicht frei von chemischen Rückständen und Trennmitteln. Die Etiketten wurden daher in der Bluhm Etikettenproduktion mit einem starken Kautschukkleber versehen, der auf Gummi besonders gut haftet. Damit sich die Aufkleber trotz ihrer spezifischen Eigenschaften problemlos ausstanzen, bedrucken und in einer Etikettieranlage verarbeiten lassen, entwickelte Bluhm Systeme gemeinsam mit seinem Rohmateriallieferanten eine ausgeklügelte Material- und Klebelösung.

Datentechnische Integration in SAP

Bei Continental erhalten alle Reifen nach ihrer Fertigung ein individuelles Barcode-Etikett. Geht eine Bestellung ein, generiert ein Mitarbeiter am PC eine Lieferscheinnummer, hinter der sich nicht nur Informationen zu den bestellten Artikeln verbergen, sondern auch zum Fahrzeug, das die Bestellung später ausliefern soll. Daraufhin sendet SAP alle nötigen Daten und Information an die Etikettieranlage, damit diese nicht nur weiß, welche Reifen an welcher Stelle mit welchen Etiketten zu kennzeichnen sind, sondern auch, welche Auslieferungsfahrzeuge später mit welchen Artikeln beladen werden müssen.

Währenddessen holen die Kollegen die bestellten Reifen per Gabelstapler aus dem Lager und legen sie auf das Förderband der Etikettieranlage. Die Artikel passieren zunächst eine Brücke mit zehn Kamerascannern, die jeden einzelnen Reifen-Barcode erfassen. Für den Fall, dass einer der Codes nicht eindeutig identifiziert werden kann, parkt die Anlage den betroffenen Reifen automatisch an einer bestimmten Position, damit ein Mitarbeiter den Barcode prüfen und händisch einscannen kann. Anschließend kann der Reifen weiter durch die Anlage laufen. Anhand der Barcodes ermittelt das System die zu jedem individuellen Reifen gehörende Bestellung. Liegt kein passender Auftrag vor, durchläuft der Reifen die Anlage ohne weitere Bearbeitung und wird schließlich ausgeschleust. Existiert ein entsprechender Auftrag, stellt sich die Etikettieranlage vollautomatisch auf verschiedene Variablen ein:

Variable 1: Korrekte Etiketten mit korrekter Bedruckung

Bluhm Systeme druckt die Etiketten für Continental gemäß den EU-Vorgaben soweit vor, so dass vor Ort nur noch die individuellen Werte, Typenbezeichnungen, Artikelnummern sowie EAN 13-Barcodes in die dafür vorgesehenen Felder eingedruckt werden müssen.

Sofort nach dem anfänglichen Barcode-Scan ermittelt das System die erforderlichen Daten, bereitet sie zu Druckdaten auf und übermittelt die Informationen an das integrierte Druckmodul. Dessen Corner-Edge-Drucktechnik ist in der Lage, schwierigste Sujets in Windeseile gestochen scharf auf die Etiketten zu drucken.

Je nach Empfänger können die geforderten Kennzeichnungen variieren. In manchen Fällen erhalten die Reifen zum Beispiel außer dem EU-Reifenlabel noch bis zu vier Schmucketiketten. Daher wurden zusätzlich vier Abspuleinheiten in die ALOC-Anlage eingebaut, die die verschiedenen Etiketten bereithalten. Die interne Steuerungssoftware der Anlage selektiert die Labels und koordiniert automatisch den Etikettierprozess. Die Bahnen der Abspulrollen werden so geleitet, dass die Etiketten von einer gemeinsamen Spendezunge aufgebracht werden können. Eine eigens entwickelte, ausgeklügelte Logistikkette sorgt dafür, dass die Aufkleber stets vorrätig sind.

Variable 2: Optimale Etikettierposition

Bei Continental sollen die Reifen nicht nur mit dem korrekten Etikettenmaterial versehen werden – die Etiketten sollen zudem stets mittig auf den Reifen sitzen. So erfordert zum Beispiel ein 135er-Reifen für ein kleines Elektrofahrzeug eine andere Etikettierposition als ein Highperformance-Sportreifen mit einer Breite von 355 Millimetern. Neben den Höhen variieren aber auch die Durchmesser der Reifen und damit deren Abstand zum Etikettierer. Der Spendearm des Etikettierers kann innerhalb von Millisekunden bis zu 10 Zentimeter ausfahren. Da der Reifendurchmesser bestimmt, wie weit der Spendestempel ausfahren muss, bevor er das Etikett aufbringen kann, wurden daher die individuellen Reifenmaße im System hinterlegt.

Der Spender des Typs „Alpha Compact“ bringt die Etiketten per Wipe-On-Verfahren auf die Reifen auf. Dabei wird das frisch bedruckte Etikett gleichmäßig vom Trägerband abgeschält, per Vakuum angesaugt und blitzschnell über Transportbänder auf der Applikatorplatte nach vorne befördert. Es wird so weit vorgeschoben, dass es ein paar Millimeter über die Spendekante herausragt und automatisch auf den vorbeieilenden Reifen „aufgewischt“ werden kann. Alle zweieinhalb Sekunden kann so ein Reifen ganz individuell gekennzeichnet werden. Denn jeder durch die Anlage laufende Reifen ist ein Unikat.

Variable 3: Richtige Bestellung im richtigen LKW

Anschließend prüfen weitere Sensoren anhand der kundenspezifischen Attribute, ob die Kennzeichnung korrekt vorgenommen worden ist. Kamerascanner ermitteln zudem, ob die vom Kunden gewünschte Menge nun in der korrekten Reihenfolge verladen werden kann. Anschließend stapeln die Continental-Mitarbeiter die Bestellungen kunstvoll und verrutschsicher in den verschiedenen LKW. Wurden die Reifen verladen, wird das automatisch im Warenausgang verbucht. Mehrere große Displays zeigen dabei stets den aktuellen Auftragsstatus an.

„Die Entwicklung der ALOC-Anlage war für uns alle eine große Herausforderung. Für eine Zusammenarbeit kamen daher nur Profis in Frage. Die gemeinsam mit Bluhm Systeme entwickelte Lösung mit dem Legi-Air 5300 Tyre ist perfekt an unsere spezifischen Anforderungen angepasst!“ freut sich Alain Hoff. „Nachdem wir die Anlage nun schon längere Zeit in der Praxis testen durften und sie sich absolut bewährt hat, werden wir sie nach und nach an unseren weltweiten Standorten implementieren.“