Škoda-Mitarbeiter mit Laptop vor neuer Roboter-Installation

Mit einer Taktzeit von weniger als 30 Sekunden werden an der neu eingerichteten Arbeitsstation zweimal vier Lagerkomponenten in ein Getriebe eingesetzt. Da es für eine optimale Funktion der Schaltboxen maximaler Präzision und höchster Vorsicht bedarf, übernehmen Roboter diesen Arbeitsschritt. Bild: Škoda Auto

| von Götz Fuchslocher

Wie Škoda mitteilt, galt es die neue Roboter-Arbeitsstation im Komponentenwerk Vrchlabí zu installieren und einzubinden, während der reguläre Betrieb weiterlaufen sollte. Die Volkswagen-Tochter baut am Fuße des Riesengebirges die automatischen 7-Gang-Doppelkupplungsgetriebe (DSG) vom Typ DQ200. "Ohne Technologien aus dem Bereich der Industrie 4.0 wäre die Installation der neuen Roboter-Arbeitsstation im Werk Vrchlabí nicht in dieser Form möglich gewesen. Aus Platzgründen konnten wir die neue Einheit nicht neben der bestehenden Arbeitsstation installieren, außerdem lässt sich ein Einstell- und Probebetrieb bei laufender Produktion kaum umsetzen", schildert Christian Bleiel, Leiter Komponentenfertigung beim tschechischen Hersteller. Dank des digitalen Zwillings habe man mithilfe modernster Technik auf ein hochdetailliertes, virtuelles Abbild der Anlage zurückgegriffen, Prozesse und Abläufe simuliert und die Fertigungslinie somit nahtlos erweitert.

Mit einer Taktzeit von weniger als 30 Sekunden werden an der neu eingerichteten Arbeitsstation zweimal vier Lagerkomponenten in ein Getriebe eingesetzt. Da es für eine optimale Funktion der rotierenden Teile maximaler Präzision und höchster Vorsicht bedarf, übernehmen Roboter diesen Arbeitsschritt. Vorab kam mit dem digitalen Zwilling ein 3D-Modell der Arbeitsstation zum Einsatz. Dieses bildet neben den Roboterarmen und der Logik, die den Sensoren zugrunde liegt, auch die Sicherheitsvorrichtungen nach. So ließen sich laut Škoda sämtliche mechanischen und kinematischen Abläufe an der Arbeitsstation realistisch simulieren. Weiter heißt es, die Software stelle die Kommunikation zwischen allen Hardware-Komponenten sowie die programmbasierten Steuerungsabläufe an der Fertigungslinie sicher.

Mithilfe dieses Set-ups entwickelten, testeten und optimierten die Techniker die Steuerelektronik und ermittelten den nötigen Platz für die neue Arbeitsstation. Außerdem schlossen sie eine Kollision der Roboterarme aus und berechneten die ideale Taktzeit. Der digitale Zwilling kann unter anderem genutzt werden, um die Belegschaft zu schulen. Durch den Einsatz des simulierten Modells habe man die Dauer der operativen Umsetzung des Projektes um etwa drei Wochen verkürzen können, zudem spare man durch den vorab optimierten Platzbedarf der neuen Arbeitsstation rund 40 Quadratmeter Produktionsfläche ein. Auch die Programme zur Steuerung der Roboter habe man mithilfe des digitalen Zwillings entwickelt, noch bevor sich die Roboter und die zugehörigen notwendigen Peripherieanlagen im Werk befanden.

Der Eintrag "freemium_overlay_form_apr" existiert leider nicht.