Konzernlogistikchef Thomas Zernechel: Mit einem neuen Produkt kommen auch neue Prozesse zum Einsatz.

Konzernlogistikchef Thomas Zernechel: Mit einem neuen Produkt kommen auch neue Prozesse zum Einsatz. - Bild: VW

Details erläutern Konzernlogistikchef Thomas Zernechel und Projektleiter Neues Logistikkonzept (NLK) Michael Stein.

 

AUTOMOBIL PRODUKTION: Herr Zernechel, Herr Stein, Volkswagen hat ein neues Logistikkonzept etabliert. Wie sieht es aus und welches Ziel verfolgen Sie?
Zernechl: Der Konzern hat eine ehrgeizige Strategie und steht vor großen Herausforderungen. Wir müssen künftig mehr Modelle mehrerer Marken in einer Fabrik fertigen, um flexibler reagieren zu können. Dass wir, wie jetzt in den Werken in unseren Wachstumsmärkten, Modelle von Skoda, Audi und Volkswagen in einer Fabrik bauen, das hat es in der Vergangenheit so nicht gegeben. Da passen die logistischen Konzepte der letzten 20 Jahren nicht mehr.

Wir haben gesehen, dass wir etwas Neues machen müssen. Das war ein weiterer Baustein, der uns die Notwendigkeit von Prozessanpassungen aufgezeigt hat. In der Vergangenheit haben wir stark über Lager gearbeitet, um unsere Produktion zu versorgen. Damit wir jeglicher Forderung aus der Produktion gerecht werden konnten, haben wir die Materialien vorgepuffert. Aber wenn das Material einfach nur steht, dann ist das keine Wertschöpfung im Volkswagen Sinne. Dann ist das Verschwendung und die eliminieren wir nachhaltig durch die neue Systematik.

Stein: Es geht darum, Prozesse schlanker zu machen, Durchlaufzeiten zu reduzieren. Wir wollen, dass unsere Produktions- und Logistikprozesse synchron sind. Wenn wir einen Minutentakt haben – also jede Minute fährt ein Auto von der Linie – dann übertragen wir diesen Fertigungstakt auf die Logistik Supply Chain – von der Linie zurück bis zum Lieferanten. Das ist neu. Das müssen Sie sich so vorstellen: Es gibt getaktete Verkehre Richtung Linie zur Materialzuführung. Wenn in einem Behälter 20 Teile sind, dann muss der Behälter nach genau 20 Takten getauscht werden und den gleichen Takt wollen wir dann auch rückwärts bis zum Lieferanten bringen.

In der Konzepterstellung sowie Umsetzung sind daher die Beteiligten sehr stark eingebunden und leisten einen großen Beitrag. Die Zusammenarbeit mit den Logistiken der Werke ist sehr wichtig.

 

AUTOMOBIL PRODUKTION: Was haben Sie schon verändert?
Stein: Wir optimieren uns da von innen nach außen. Wir haben eine Vielzahl von internen und externen Kundenbeziehungen innerhalb unserer Prozesse, so ist der Montagewerker Kunde des Lieferanten. Das optimale Zusammenspiel in der Produktion war der Ausgangspunkt der Überlegungen. Wir sprechen von einem Werkerdreieck; das heißt, der Montagewerker hat einen Punkt am Fahrzeug, an dem er arbeitet und Behälter, aus denen er sich das erforderliche Material holt. Jetzt ist die Materialbereitstellung so organisiert, dass er praktisch keine Laufwege hat und der Fokus somit auf wertschöpfenden Tätigkeiten liegt. Früher erfolgte die Materialbereitstellung in mehreren Behältern, heute sequenzieren wir das Material vor der Bereitstellung. Diese Sortierung erfolgt nach Möglichkeit bereits beim Lieferanten, sofern dadurch kein Mehraufwand entsteht.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sie testen den Einsatz von RFID in der Materiallogistik. Was sind die Erfahrungen bisher?
Zernechl: Das Projekt, bei dem über Jahre mehrere Lieferanten eingebunden waren, haben wir erfolgreich abgeschlossen. Die Technik funktioniert. Wir haben die Übernahme der Informationen in unsere Systeme stabil gestalten können. Die Lesbarkeit der aktiven und passiven Transponder ist mittlerweile sehr gut. Bis zur flächendeckenden Umsetzung wird aber noch einige Zeit vergehen. Die Tags, mit denen wir Millionen von Behältern ausrüsten müssten, sind im Moment noch zu teuer.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welche weiteren Verbesserungen in der Logistik des VW-Konzerns sind in Planung?
Zernechl: Wir haben unter anderem den Supermarkt eingeführt, hier portionieren wir das Material und bereiten es sequenzgenau für die Linie vor. Wir haben bestimmte Vorstauflächen, mit denen wir arbeiten wollen. Wir sind dabei eine Cross-Dock-Systematik umzusetzen. Wir haben spezifische IT-Systeme dafür geschaffen beziehungsweise unsere Logistik unterstützenden Systeme überarbeitet.

 

Logistik bei VW

Der Montagewerker hat einen Punkt am Fahrzeug, an dem er arbeitet und Behälter, aus denen er sich das erforderliche Material holt. - Bild: VW

AUTOMOBIL PRODUKTION: Auf welcher Zeitschiene sollen diese Maßnahmen umgesetzt werden?
Zernechel: Wir sind dabei, das Konzept Schritt für Schritt umzusetzen. Wir sind hier in der Organisation gemeinsam mit allen unseren weltweiten Standorten unterwegs. Natürlich wird dabei nicht überall alles zeitgleich realisiert. Die Zeitschiene ist maßgeblich von den Produktanläufen in den Werken beeinflusst. Mit einem neuen Produkt werden auch neue Prozesse zum Einsatz kommen. Insofern wird sich die vollständige Umsetzung über die kommenden Jahre erstrecken. Bei einem solchen Vorhaben handelt es sich nicht um ein Projekt, welches in wenigen Jahren abgeschlossen ist sondern um ein Programm, dass vieles verändert.

Stein: Wir haben ja begonnen, zunächst unseren Inhouse-Bereich zu optimieren. Jetzt fangen wir an, nach draußen zu gehen, in Richtung der Transportnetzwerke. In Zusammenarbeit mit den Lieferanten und Dienstleistern werden Schritt für Schritt die Prozesse im In- wie im Outbound entsprechend der neuen Strategie verändert.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welche Einsparungen verspricht sich Volkswagen von den Veränderungen in der Logistik?
Zernechel: Die Steigerung der Produktivität ist wesentlicher Bestandteil der VW-Strategie, und da tragen die oben beschriebenen Elemente zu Zielerreichung bei. Ein Beispiel: Die Benzinpreise steigen und Benzinkosten machen rund 30 Prozent der Frachtkosten aus. Also müssten theoretisch die Frachtkosten steigen. Wir glauben aber, dass wir durch das neue Logistikkonzept die Steigerungsraten mindestens auffangen können.

Das Interview führte Susanne Kilimann
Bild: © Volkswagen

Titel AUTOMOBIL PRODUKTION 2/2011 180