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Die neue 'Large Hot Press 12/120 Quattro' (LHP) dient in Leverkusen der Fertigung von Großserien für die Erstausrüstung. - Bild: TMD

Der Bremsbelag- und Reibbelaghersteller investiert in neue Produktionsanlagen und hat seine Fertigungskapazitäten in Leverkusen und Caransebes in Rumänien ausgebaut.

Während die erworbene „Large Hot Press 12/120 Quattro“ (LHP) in Leverkusen der Fertigung von Großserien für die Erstausrüstung dient, erfüllt die neue „Small Series Press“ (SSP) in Rumänien die flexiblen Produktionsanforderungen von Kleinserien im Ersatzteilgeschäft.

Insgesamt investierte der TMD Friction über zwei Millionen Euro, davon rund 1,8 Millionen Euro für das Großprojekt in Leverkusen und etwa 390.000 Euro einschließlich Infrastruktur für die kleine Anlage in Rumänien. Bei der Anschaffung standen vor allem technische Standardisierung und Verbesserung der Produktivität im Vordergrund. Beide Anlagen wurden bereits in Betrieb genommen und erfolgreich in die bestehenden Arbeitsprozesse integriert.

„Durch homogene Presslinge und geringen Ausschuss erreichen wir eine noch höhere Fertigungsqualität. Erweiterte Steuerungsfunktionen erhöhen die Flexibilität in der Produktenwicklung, so dass wir noch spezieller nach den Bedürfnissen unserer Kunden fertigen können. Das stärkt unsere Wettbewerbsfähigkeit“, meinte Ulrich Reineke vom Central Engineering bei TMD Friction.

Die zwei unterschiedlichen Fertigungsstrategien, die mit den zwei neuen Anlagen verbunden sind, drücken sich auch in deren Steuerung aus. Während die SSP manuell bedient wird, läuft die LHP voll automatisch. Den Namen „12/120 Quattro“ hat die neue Leverkusener Presse, weil sie aus 12 Stationen mit jeweils 120 Tonnen Presskraft besteht. Sie ist auf dem neuesten Stand der Technik und hat einen Steuerblock, der speziell für TMD Friction entwickelt worden ist.

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Für die flexiblen Produktionsanforderungen von Kleinserien im Ersatzteilgeschäft kommt in Rumänien die „Small Series Press“ 3-60 (SSP) zum Einsatz. - Bild: TMD

Hauptaufgabe der Pressen im Fertigungsprozess eines Reibbelags ist, die Reibmasse mit einer Metallrückenplatte zu verbinden. Die Reibmasse besteht aus einer Vielzahl von Rohstoffen, die in der Mischerei nach einer speziellen Belagrezeptur zusammengestellt werden. Die exakt definierten und elektronisch abgewogenen Mengen an Reibmasse kommen von der Mischerei in die Fertigung und werden in den Pressen in konturabhängige Hohlräume – sogenannte Pressnester – gefüllt. Die Presse fügt dann das Reibmaterial unter Druck (40 – 150 Tonnen) und hoher Temperatur (50 – 250 Grad Celsius) mit den ebenfalls eingelegten Trägerplatten zusammen.

TMD Friction verwendet eine Vielzahl gestanzter Metallrückenplatten als Belagträger, die alle mit einem Spezialklebstoff beschichtet sind und je nach Fahrzeugtyp in ihrer Größe und Stärke variieren. Der Pressvorgang muss mit höchster Präzision erfolgen, da fertige Bremsbeläge später sehr hohen Scherkräften ausgesetzt sind und sich der Belag in keinem Fall von der Trägerplatte lösen darf. Eine Presse kann, je nach Belagrezeptur und Maschinentyp, zwischen 300 und 900 Bremsbeläge pro Stunde fertigen.

„Fast alle unsere Standorte verwenden heute moderne Pressen desselben Lieferanten. Damit garantiert TMD Friction gruppenweit einheitliche Standards, höchste Qualität sowie gleichsam effektive und wirtschaftliche Fertigung. Die technische Standardisierung schafft weltweit gleiche Arbeitsbedingungen und reproduzierbare Qualität“, sagte Reineke.