Volkswagen Nutzfahrzeuge Cockpit-Einbau

Neue Roboteranlage im Presswerk: Fachplaner Heinrich Dückmann (li.) erläutert Fahrzeugbauleiter Joachim Butzlaff (Mitte) und Werkleiter Thomas Hahlbohm die "automatische Abstapelanlage". Bild: Volkswagen Nutzfahrzeuge

| von Götz Fuchslocher
Volkswagen Nutzfahrzeuge Cockpiteinbau
Ab sofort wird das Cockpit komplett automatisch in Multivan, Transporter und Co. eingebaut. Bild: Volkswagen Nutzfahrzeuge

Wie Volkswagen Nutzfahrzeuge meldet, wurden im VWN-Werk in Hannover in den vergangenen drei Wochen rund 100 Projekte zur Modernisierung und Instandhaltung umgesetzt. Zu den Maßnahmen zählen unter anderem neue Roboteranlagen im Presswerk für das „automatische Abstapeln“ von Pressteilen. Diese werden jetzt aus der Großraum-Sauger-Presse direkt von Robotern aufgenommen und für die weitere Produktion abgestapelt. In der T-Produktion entnehmen neue Roboter automatisch Blechteile (Querträger) aus Behältern und führen sie dem weiteren Produktionsprozess zu. Der Einbau des Cockpits für Transporter, Multivan und Co. funktioniert in der Montage nun vollautomatisch: Der Roboter nimmt laut VWN das bis zu 90 Kilogramm schwere Cockpit auf und setzt es in das Fahrzeug ein.

Die produktionsfreie Zeit hat man laut VWN zusätzlich genutzt, um erste Anlagen für den T7 (Produktionsbeginn 2021) am Standort zu testen. Zu den Tests zählen etwa jene mit bis zu zwölf Tonnen schweren Presswerkzeugen. Zudem wurden erste Anlagen für die T7-Produktion in der Montage eingerüstet. Der Testlauf der Anlagen laufe auf der Produktionslinie von T6 und T6.1, die ohne Störungen parallel weiter gefertigt werden, hört man vom OEM. Überdies beginnen in der Lackiererei die Vorbereitung bei der Fördertechnik für die künftige T-Generation. Zu den weiteren Maßnahmen zählt laut VWN auch der Umbau eines Betriebsrestaurants.

Wie die Nutzfahrzeugsparte von Volkswagen mitteilt, waren über 500 Mitarbeiter von Marke und Servicefirmen während der Sommerpause im VWN-Werk im Einsatz. Man investiere rund 30 Millionen Euro in die Modernisierungs- und Instandhaltungsmaßnahmen, heißt es dazu. „Wir sind startklar für den neuen T6.1, der in den kommenden Wochen hier vom Band rollt“, sagt Werkleiter Thomas Hahlbohm. „Wir setzten die Automatisierungs- und Digitalisierungsprozesse im Werk konsequent um, optimieren die Fahrzeugfertigung und sichern somit die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts.“ Die produktionsfreie Zeit sei zusätzlich genutzt worden, um erste Anlagen für den T7 am Standort zu testen. „In unserem Werk werden wir in Zukunft bis zu drei verschiedene Fahrzeugmodelle mit unterschiedlichen Antriebskonzepten bauen können“, so der Werkleiter.