Neue Klebetechnik-Lösung von Dürr und Volkswagen ermöglicht den Einbau von Seitenscheiben im Fließbetrieb.

Dürr und Volkswagen entwickelten das automatisierte „Line Tracking“-Verfahren, bei dem sich die Karosserien auf Schubplattformen kontinuierlich weiterbewegen, während Roboter die Seitenscheiben einkleben. Bild: Volkswagen

| von Götz Fuchslocher

Künftig sollen in Zwickau bis zu 330.000 Elektroautos pro Jahr vom Band rollen. Für die Endmontage bedeutet dies dem Anlagenexperten Dürr zufolge enorme strukturelle Veränderungen. Auf die neuen Herausforderungen in der Endmontage reagierte der Anlagen- und Maschinenbauer mit der Strategie Next.assembly für das Endmontagegeschäft, die Kompetenzen in allen Bereichen bündelt, von der Planung und Beratung über die Förder-, Klebe-, Montage- und Befülltechnik bis hin zu den Prüfständen am Bandstraßenende und den passenden digitalen Lösungen für die Endmontage.

Einbau von Seitenscheiben bislang nur im Stop-and-Go-Modus

Herstellern soll dies laut Dürr die Möglichkeit eröffnen, für die Endmontage wahlweise Einzelbestandteile aus einem modularen Baukasten oder eine optimierte Gesamtlösung auszuwählen. Eines der Themen ist der hochautomatisierte und flexible Scheibeneinbau. Das Scheibenzentrum für die Fertigung des modularen Elektro-Baukastens (MEB) wurde im Zuge des Werkumbaus hochautomatisiert. Zukünftig läuft alles vollautomatisch: die Zuführung der Großscheiben aus sequenzierten Transportbehältern und der Seitenscheiben aus sortenreinen Transportbehältern über das Logistikmodul, der Klebstoffauftrag sowie die Montage der Großscheiben im Taktbetrieb und der Seitenscheiben im Fließbetrieb.

Klebstoffapplikation auf Seitenscheiben.
Klebstoffapplikation auf den Seitenscheiben mit Dürr-Applikationstechnik. Bild: Volkswagen

Die Seitenscheiben konnten bislang nur im Stop-and-Go-Modus automatisiert eingebaut werden. Das ändert das von Dürr in enger Kooperation mit Volkswagen entwickelte Line Tracking-Verfahren, bei dem sich die Karosserien auf Schubplattformen kontinuierlich weiterbewegen, während Roboter die Seitenscheiben einkleben. Ein Vorteil sind Dürr zufolge erhebliche Kostensenkungen, da die Fördertechnik nicht mehr an den Taktbetrieb angepasst werden muss. Außerdem sei der Standort flexibel wählbar, denn die Seitenscheibenklebeanlage lasse sich an jeder beliebigen Stelle in der Montagelinie integrieren.

Werkslinie Volkswagen Zwickau
Die neu installierten 4-Arm-Gehänge von Dürr transportieren die E-Fahrzeuge im Zwickauer Werk. Bild: Volkswagen

Zu den weiteren Entwicklungen zählt für den veränderten Hochzeitsprozess der Einsatz des Multi-Direktschraubsystems X-Gun. Wie Dürr mitteilt, hat man diese speziell für die Zusammenführung von Karosserie und Batterie entwickelt. Die patentierte Schraubvorrichtung nimmt bis zu vier Schrauben in einem Magazin auf und verschraubt diese hintereinander mit nur einem Schrauber. Die verschiedenen Kältemittel, die im VW ID.3 zum Einsatz kommen, machten auch eine Erneuerung der Befülltechnik notwendig. Erstmals wird das Kältemittel R744 (Kohlendioxid) eingesetzt. Dafür musste die Befülltechnik von der Grundeinheit bis hin zu den Adaptern für die neueste Adaptergeneration G4 Blue modernisiert werden.

Auch beim Transport der Karosserien kam es zu Änderungen: Die Pilothalle des Zwickauer Werks besitzt eine 256 Meter lange Strecke für Hängeförderer. Bislang transportierten 22 C-Gehänge mit Hubschere die Karosserien. Diese sind allerdings nicht kompatibel für die Unterbaugeometrie der MEB-Plattform, insbesondere aufgrund der Hochvolt-Batterie. Deswegen hat Dürr die 22 Paar C-Gehängearme durch 4-Arm-Gehänge an den Unterrahmen der Hubschere des Karosserieträgers ersetzt.

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