3D-Druck bei Ford

Insgesamt zwölf 3D-Drucker kommen im neuen Zentrum von Ford zum Einsatz. (Bild: Ford)

Insgesamt hat Ford für sein neues 3D-Druck Zentrum zwölf Drucker angeschafft, die verschiedene Bauteile aus Kunststoff und Metall fertigen. Die Größe der gefertigten Bauteile reicht dabei von wenigen Zentimetern bis hin zu einer Länge von 2,4 Metern. Unter anderem kommen die Elemente in Vor- und Kleinserienfahrzeugen zum Einsatz, der Fokus läge allerdings auf einem anderen Bereich, erklärt Nurah Al-Haj-Mustafa, Ford-Ingenieurin für 3D-Druck: „Wir stellen hier in erster Linie Hilfsmittel und Werkzeuge für unsere Fertigungsbereiche her.“ So zum Beispiel Messlehren zum Überprüfen von Maßen, Schablonen zum Befestigen des Ford-Logos, aber auch massive Greiferkonstruktionen als Aufsätze für Roboter im Karosserie-Rohbau.

Die Vorteile des Verfahrens lägen auf der Hand, führt die Ingenieurin weiter aus. „Jedes Teil kann absolut einzigartig sein“, betont Nurah Al-Haj-Mustafa. „Trotzdem ist jeder Druck, was Qualität und Eigenschaften angeht, gleich.“ Im Vergleich zum herkömmlichen Spritzguss könne man mit additiven Methoden rund 80 Prozent des Kosten- und Zeitaufwandes einsparen. Hinzu komme eine bessere Ökobilanz durch weniger benötigtes Material und die Möglichkeit, das geschredderte Granulat wiederzuverwenden. Entsprechende Verfahren entwickelt Ford unter anderem in Kooperation mit der RWTH Aachen.

3D-Druck soll allen Mitarbeitern helfen

Neu am Ansatz des 3D-Zentrums sei auch die Vernetzung mit anderen Unternehmensbereichen und der niedrigschwellige Zugang, heißt es bei Ford. Über eine App kann jeder Mitarbeiter von Ford einen Antrag für die Erstellung von Bauteilen und Werkzeigen stellen. „Wir verfolgen einen Start-Up-Ansatz mit kurzen Wegen und wenig Bürokratie“, erklärt Oliver Färber, der als Werksleiter des Motorenwerks auch den Bereich des 3D-Druck-Zentrums verantwortet. „Die von den Beschäftigten beantragten Teile werden dann vom 3D-Druck-Team eigens konstruiert und können so sehr schnell hergestellt werden.“ Erste Beispiele für umgesetzte Mitarbeiterideen seien etwa ein Türkantenschutz sowie eine ergonomische Einbauhilfe für Airbags. Für die Fertigung des neuen E-Modells in Köln entstehen aktuell zudem rund 1.800 Stoßschutzvorrichtungen, die Transportschäden an Fahrzeugtüren verhindern sollen.

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