Daimler Werk Ungarn

Daimler will in seinem ‚Full-Flex Werk‘ verschiedenste Fahrzeugarchitekturen vom Kompaktmodell bis zur heckgetriebenen Limousine und unterschiedlichen Antriebsformen inklusive Elektrofahrzeugen flexibel auf einem Band produzieren. Bild: Daimler

Das „Full-Flex Werk“ ist für Mercedes-Benz der nächste Schritt auf dem Weg zur smarten Produktion: Es baut auf der im Februar vorgestellten „Factory 56“ auf, ist damit vollständig digitalisiert, auf nachhaltige Produktion ausgelegt und stellt den Menschen in den Mittelpunkt, so das Unternehmen.

„Wir bauen in Ungarn mit einer Investition von einer Milliarde Euro das erste ‚Full-Flex Werk‘ im globalen Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz Cars. In einem ‚Full-Flex Werk‘ können verschiedenste Fahrzeugarchitekturen vom Kompaktmodell bis zur heckgetriebenen Limousine und unterschiedlichen Antriebsformen inklusive Elektrofahrzeugen flexibel auf einem Band produziert werden. Wir entwickeln damit das Produktionskonzept der ‚Factory 56‘ weiter“, so Markus Schäfer, Mitglied des Bereichsvorstands Mercedes-Benz Cars, Produktion und Supply Chain.

Das neue Pkw-Werk in Kecskemét besteht aus Presswerk, Rohbau, Oberflächenbearbeitung und Montage. Das Werk ist laut Daimler hocheffizient und verfügt über eine CO2-neutrale Energieversorgung. Mit dem „Full-Flex Werk“ schafft Mercedes-Benz Cars neue Kapazitäten und die technischen Voraussetzungen für die flexible Produktion der Fahrzeuge der Zukunft. Dies umfasst Pkw mit verschiedensten Aufbau- und Antriebsvarianten. Produziert werden können sowohl Pkw mit konventionellen Antrieben als auch Elektrofahrzeuge mit dem neuesten Technologiestand beim automatisierten Fahren – unter Einhaltung der geltenden Sicherheitsvorschriften und gesetzlichen Bestimmungen.

Sie wollen mehr über die Automobilproduktion der Zukunft wissen? Dann kommen Sie zum AUTOMOBIL PRODUKTION Kongress am 18. und 19. Juni 2018. Dort hält Markus Schäfer, MBC-Produktionsvorstand, eine Keynote zu diesem Thema.

Erfahren Sie auf dem AUTOMOBIL PRODUKTION Kongress 2018, wie die autonome Produktion der Zukunft funktioniert!

  • Albrecht Reimold, Vorstand Produktion und Logistik der Porsche AG, spricht über „Die Zero-Impact-Factory“.
  • Peter Kössler, Audi-Vorstand für Produktion und Logistik, erklärt die Digitalisierung der Audi-Produktion.
  • Daimlers Produktionsvorstand Markus Schäfer hält eine Keynote zur flexiblen Produktion von E-Fahrzeugen.
  • Hans-Christian Boos, Gründer und CEO von Arago und einer der bekanntesten deutschen Experten für künstliche Intelligenz, wird den Abend mit seinem Vortrag "Wie ein Computer denken lernt: HIRO" bereichern.

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Mercedes-Benz Cars lässt mit der „Factory 56“ in Sindelfingen eine der modernsten Automobilproduktionen der Welt entstehen. Der Mensch steht im Mittelpunkt und sie ist „Digital, flexible, green“, so Daimler. Kernelemente sind die vollständige Vernetzung aller Anlagen und Prozesse, die durchgängige Umsetzung der papierlosen Fabrik sowie die digitale Steuerung des Materialflusses. Tablets, Handhelds, Smartphones und Smartwatches unterstützen die Mitarbeiter in der täglichen Arbeit. Dabei ist die „Factory 56“ im Sinne von Industrie 4.0 durchgängig digitalisiert und mit anderen Fertigungen des globalen Produktionsnetzwerks verbunden.

Die Grundidee der „Factory 56“ überträgt das Unternehmen nun auf einen kompletten Standort. Weil alle Werksteile – vom Presswerk bis zur Montage – neu entstehen, lässt sich die komplette Prozesskette optimal aufeinander abstimmen. Neben der vollflexiblen Produktion von Fahrzeugen mit Front- oder Heckantrieb können auf der gleichen Linie auch andere Antriebsformen, wie z.B. elektrische Antriebe, produziert werden. Die Produktion startet Anfang des nächsten Jahrzehnts.

Daimlers „Factory 56“ in 60 Sekunden

Für das neue „Full-Flex Werk“ werden 972.700 Kubikmeter Erde bewegt. Die bebaute Fläche ist 382.033 Quadratmeter groß. Das entspricht circa 54 Fußballfeldern. Mehr als 17.000 Tonnen Stahl werden beim Bau des zweiten Werks am Standort Kecskemét verbaut. Mit der Stahlmenge könnte man rund 1,7 Pariser Eiffeltürme bauen.

„Unser bestehendes Mercedes-Benz Werk in Kecskemét ist seit dem Produktionsstart im Jahr 2012 eine echte Erfolgsgeschichte. Wir produzieren hier Kompaktfahrzeuge mit Frontantriebsarchitektur für den Weltmarkt. Heute schreiben wir die Geschichte weiter, da das zweite Werk in Kecskemét nicht nur zum Aufschwung der ungarischen Automobilindustrie beiträgt, sondern auch für die künftige Generationen einen unmittelbaren Zugang zum internationalen Fachwissen gewährt, und langfristig attraktive Arbeitsplätze schafft“, so Christian Wolff, CEO Mercedes-Benz Manufacturing Hungary Kft. und Standortverantwortlicher Mercedes-Benz Werk Kecskemét.

Bereits in der Planungsphase wird das „Full-Flex Werk“ vollständig digital abgebildet und optimiert. Ein neues Presswerk, der Karosserie-Rohbau, die Oberflächenbearbeitung und ein flexibles Montagesystem für zukünftige Anforderungen schaffen mit Industrie 4.0 die Voraussetzungen für eine flexible Produktion unabhängig von Fahrzeugarchitektur und Antriebsform.

Die Produktion basiert auf den Vorgaben der „Lean Production“ und beinhaltet ein ideales Werkslayout mit kurzen Wegen und Durchlaufzeiten für maximale Effizienz mit einem gemeinsamen Pulsschlag durch die gesamte Produktion. Dies umfasst auch Mensch-Maschinen-Kooperationen und digital unterstützte Prozesse inklusive der Arbeitsorganisation sowie Logistik und Qualitätssicherung.

Auch der Karosserierohbau verfügt über neue Fertigungskonzepte: Bereits vom ersten Bauteil an ist die Produktionssequenz wie in einer Perlenkette definiert. Im Rohbau der Zukunft, lassen sich die einzelnen Stationen flexibel kombinieren. Durch diese Flexibilität können unterschiedliche Derivate einer Baureihe gleichzeitig gefertigt werden. Heute sind hierfür mehrere spezifische Produktionslinien nötig.

Integriert werden auch moderne Logistik-Konzepte. In den Kommissionierzonen werden modernste Pick-by-Light oder Pick-by-Voice Technologien eingesetzt. Während bei Pick-by-Light dem Kommissionierer die zuzuteilenden Artikel und Mengen über eine direkt am Entnahmefach angeordnete Fachanzeige übermittelt wird, erhält der Mitarbeiter bei Pick-by-voice die Aufträge vom Lagerverwaltungssystem mittels Funk direkt ins Ohr.