EDAG und Siemens forcieren Additive Fertigung

Von links: Dr. Martin Hillebrecht, Leiter Innovation bei EDAG Engineering Group, Rainer Wittich, CEO der EDAG Production Solutions mit Dr. Wolfgang Heuring, CEO der Business Unit Motion Control bei Siemens und Dr. Karsten Heuser, Siemens VP Additive Manufacturing am „Next Gen Spaceframe 2.0“. Bild: EDAG

In der Fabrik- und Produktionsplanung arbeiten beide Unternehmen bereits langjährig erfolgreich in Projekten zusammen. Auf der aktuell stattfindenden Hannover Messe (1. bis 5. April 2019 ) zeigen EDAG und  Siemens, dass und wie sie jetzt auch im Bereich Engineering das Innovationsprojekt „Next Generation Spaceframe 2.0“ angehen (Siemens-Messestand D35 in Halle 9).

Das intelligente Baukastensystem „Next Generation Spaceframe 2.0“ besteht aus einer Kombination von bionisch gestalteten und additiv gefertigten Knoten und hochfesten, energieabsorbierenden Aluminiumstrangprofilen. Das Konzept bietet laut EDAG eine extrem flexible Fertigung, um die steigende Anzahl von Fahrzeugderivaten auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten darstellen zu können.

Erweitert wurde die Zusammenarbeit nun durch eine durchgängig digitale Engineering-Prozesskette für Additive Manufacturing bis zur Realisierung eines konkreten Anwendungsfalles.

Das Projektergebnis wurde unter EDAG-Federführung und Siemens zusammen mit Constellium, Fraunhofer IAPT, Concept Laser und BLM erarbeitet.

Der Next Gen Spaceframe 2.0 ist eine Kombination von 3D-gedruckten Alu-Karosserieknoten mit hochfesten und energieabsorbierenden Alu-Strangpressprofilen, konzipiert  als hochflexible „on-demand“ Fertigung mittels 3D-Biegen und vorrichtungsloser Fügetechnik. Berechnungen und Real-Versuche zeigten einer Mitteilung zufolge, dass die Crashbereiche wie prognostiziert die Crash-Energie absorbieren können und der AM-Knoten strukturell nicht versagt.

Die Kosten für AM konnten durch Prozessoptimierungen und Minimierung der Stützstruktur reduziert werden. Die durchgängige Engineering Datenprozesskette hat demnach dazu beigetragen, sowohl wesentlich kürzere Entwicklungs- und Durchlaufzeiten, als auch einen höheren Entwicklungsreifegrad zu gewährleisten.

Siemens und die EDAG Gruppe wollen maßgeschneiderte Fabrikkonzepte entwerfen, um die für die additive Fertigung entwickelten Bauteile auch in größeren Serien effizient zu fertigen und in eine echte Serienfertigung zu überführen. Als wichtiger Erfolgsfaktor dafür gelten die Kompetenz von Siemens aus der Fabrikautomatisierung und Digitalisierung mit den Erkenntnissen aus eigener Fertigung im Gasturbinenbereich (Finspang / Schweden  und Worchester UK) sowie das Know-how der EOS GmbH im Bereich der Prozesstechnologie in der additiven Fertigung.

In Hannover zeigt Siemens erste Schritte, wie man mittels eines „Digitalen Zwillings“ diese Transformation erfolgreich gestalten kann. Dazu gehören, neben den eigentlichen Drucken auch insbesondere die Industrialisierung der gesamten AM Produktionskette mit allen nachfolgenden Prozessschritten. Es sollen skalierbare Baukästen entstehen, um den Weg über Kleinserien hin zu Massenproduktion zu ebnen.