Hinterachsträger von Handtmann

Bild: Handtmann / Handtmann TOP-HAT

| von Handtmann

Die Handtmann Metallgusswerk GmbH & Co. KG ist anerkannter strategischer Systempartner für die Automobilindustrie. Handtmann entwickelt und produziert in unterschiedlichen Gießverfahren diverse Komponenten für Antriebsstrang, Fahrwerk und Karosserie. Eine Neuentwicklung im Bereich Fahrwerk stellt der einteilige Hinterachsträger aus Druckguss dar. Ein sehr komplexes Bauteil, das langjährige Erfahrung sowie umfassendes technisches Wissen im Druckguss erfordert, um eine erfolgreiche Produktion zu garantieren.

Der aktuelle Standard-Hinterachsträger aus den Werkstoffen Stahl oder Aluminium besteht in der Regel aus mehreren Einzelbauteilen und diversen Schweißverbindungen. Die möglichen Varianten aus Kokille und Strangprofilen in Verbindung mit Blechen zur Aufnahme der verschiedenen Lenker und achsnahen Aggregate bzw. geschweißten Stahlbleche und Stahlkonstruktionen gehen mit aufwändigen und teilweise komplexen Prozesstechniken sowie langen Prozessketten einher.

Maximale Funktionsintegration, mehr Performance, geringe Kosten

Hinterachsträger von Handtmann
Bild: Handtmann / Handtmann TOP-HAT

Im Vergleich zu marktüblichen Trägern zeichnet sich der TOP-HAT durch eine maximale Funktionsintegration, eine hohe Performance und geringere Herstellungskosten aus. Mit Leichtbau durch Druckguss beweist Handtmann, dass nicht nur marktübliche Stahllösungen performanceorientiert und kosteneffizient umgesetzt werden können. Der neue Hinterachsträger überzeugt durch ein innovatives Konzept und die Vermeidung von komplexen Montageschritten. Bei bisherigen Versuchen mit einem offenen gegossenen Profil im Druckgussverfahren konnten NVH-Anforderungen nicht erfüllt werden. Der innovative Ansatz von Handtmann löst dieses Problem.

Top bei Festigkeit, Steifigkeit, Dehnung und Schwingungsverhalten

Durch Topologieoptimierung wird ein einteiliges Druckguss-Design konstruiert, welches alle Lastenheftanforderungen in den Bereichen Festigkeit und Steifigkeit erfüllt. Durch die Kombination mit einem hohlraumerzeugenden Einlegeteil kann das NVH-Verhalten zusätzlich positiv und zielorientiert beeinflusst werden. Abhängig vom Bauraum wird das Modell neu aufgebaut und gesamtheitlich durch das Handtmann Metallgusswerk entwickelt, berechnet und simuliert.

Eine verzugsarme Wärmebehandlung und eine kurze Prozesskette ohne komplexe und teilweise kritischen, thermischen Fügeverfahren ermöglichen eine kosteneffiziente Fertigung und den Vorteil einer optimalen Toleranzauslegung im einteiligen Druckgusskonzept im Vergleich zu gebauten mehrteiligen Lösungen. Die anschließende mechanische Bearbeitung kann in einer Aufspannung erfolgen. Durch diesen innovativen Ansatz ist man für unterschiedlichste Stückzahlszenarien und Einsatzbedingungen sehr gut aufgestellt.

Produktentwicklung und Prozesscontrolling

Hinterachsträger von Handtmann
Bild: Handtmann / Handtmann TOP-HAT

Auf der Grundlage eines topologieoptimierten Datenmodells und der Erstellung einer Druckgussform mit integriertem Einlegekonzept erfolgte in mehreren Gießkampagnen die Herstellung von Prototypen durch die Fa. Handtmann. Im Zuge der weiteren Produktentwicklung und der Bauteilvalidierung begleitet Handtmann den gesamten Prozess vom ersten Entwurf über die Prüfstandsläufe bis zur Serie. In einer Industrialisierungsphase werden alle Prozesse sowie deren Controlling in Verantwortung des Handtmann Metallgusswerks durchgeführt und dokumentiert. Somit kann die Auslieferung der bearbeiteten und bei Bedarf montierten Bauteile als Komplettmodul aus einer Hand erfolgen.

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