iwis, Kettenfertigung

Präzision am laufenden Band: Kettenfertigung am Standort Landsberg am Lech. Bild: iwis

Nahezu siebzig Kilometer kommen am Ende eines jeden Arbeitstags zusammen: Am iwis-Standort im bayerischen Landsberg würde ein ausgestrecktes Band aus den hier gefertigten Ketten – im Fachjargon: Zugmittel – diese Strecke ergeben. Zufall am Rande: die Summe enstpricht in etwa der Entfernung zum Haupthaus in München, von wo aus man die Geschicke der Unternehmensbereiche Motorsysteme, Antriebssysteme und Agrisystems steuert.

Den Löwenanteil des Geschäfts der iwis-Gruppe repräsentiert die iwis Motorsysteme GmbH & Co. KG, die Kettentriebsysteme für Nockenwellen, Einspritzpumpen, Ausgleichswellen, Ölpumpen und Nebenaggregate herstellt. In Motoren steuern sie etwa den Takt der Ventile und zählen damit quasi zum Nervensystem im Fahrzeug. Nicht ganz falsch liegt, wer beim oberflächlichen Blick auf die Endprodukte an Fahrradketten denkt. In den Anfängen des deutschen Familienunternehmens, das mittlerweile in der vierten Generation geführt wird, spielten zunächst auch Ketten für Drahtesel die frühe Hauptrolle. Der Markteintritt datiert zurück ins Jahr 1916, in dem Johann Baptist Winklhofer eine „Hochleistungs- und Präszisionskette“ unter der Marke J.W.I.S. (für Joh. Winklhofer & Söhne) einführt.

Herausforderung Reibungsreduzierung

in zugegeben kühner Vergleich, denn außer der Optik haben Fahrradketten mit den hoch belasteten und hoch präzise gefertigten Kettensystemen für Motoren nur wenig gemein. So nimmt es kaum Wunder, dass man bei iwis große Energie in Maßnahmen lenkt, die Ketten noch leistungsfähiger zu gestalten. Forschung und Entwicklung spielen im Familienunternehmen daher eine große Rolle. Das iwis-Team beziffert den FuE-Anteil am Umsatz auf 6,8 Prozent. Im Lichte der traditionellen Wettbewerbssituation bei der Motorsteuerung zwischen der Steuerkette und dem Zahnriemen ein nachvollziehbarer Aufwand. Der Systemstreit – wenn man ihn so nennen will – beruht nicht alleine auf Fakten. Auf einer Weltkarte gab und gibt es Märkte mit Automobilherstellern, die schon aus Tradition das ein oder andere Zugmittel einsetzen. In Nordamerika etwa die Kette. Märkte wie Asien oder Europa zeigen je nach Fahrzeugsegment hingegen eine Dominanz bei Zahnriemen.

Die Entscheidungsfindung für das passende Zugmittel ist freilich komplex. Im Wettstreit um die Motorsteuerung spielen aktuell Themen wie der Bauraum, die Geräusche und vor allem die Reibung starke Rollen. Jedes System kann Vorzüge in die Waagschale werfen, wie Dr. Thomas Fink, Leiter des Geschäftsbereichs Forschung & Entwicklung bei iwis Motorsysteme im AP-Interview erläuterte (5/2013). Bei engen Bauraumverhältnissen gilt nach Finks Worten die Kette als gesetzt. Bei den Themenfeldern Reibung und Geräusche kann der Riemen bisweilen Vorteile verbuchen. Der FuE-Chef kann gerade für den von OEMs derzeit sehr stark geforderten Bereich Reibungs- und CO2-Reduzierung Vollzug melden: So erzielen die iwis-Ingenieure durch eine neuartige Beschichtung für Bolzen und Hülsen sowie durch Einsatz intelligenter Werkstoffe und Layout-Optimierungen Kettentriebe mit bis zu 50 Prozent weniger Gesamtreibung. Für die neue Beschichtungstechnologie, ein PVD-Verfahren (physical vapour deposition) entsteht 2014 sogar eine neue Fertigungshalle in Landsberg. Der Clou des 16 Millionen-Euro-Invests: Die Beschichtung, die bei täglich mehreren Millionen Teilen sonst mehrere Stunden einwirken müsste, erfolgt im Durchlaufverfahren in einem Schwung: "Weltweit eine absolute Innovation", wie Thomas Fink stolz betont.

So sehen sich die Steuerungs-Spezialisten am Puls der Zeit und für die Zukunft gewappnet.