Produktion von Lithium-Ionen-Batterien mit Lasern von Trumpf

Weltweit sind über 1500 Trumpf-Laser bei der Produktion von Lithium-Ionen-Batterien im Einsatz. Bild: Trumpf

| von Ralf Bretting

Die Nachfrage nach Komponenten für Elektroautos und alternativen Antrieben steigt – und Laserspezialist Trumpf profitiert davon. Zum dritten Mal in Folge ist der Jahresumsatz gestiegen, den das Technologieunternehmen mit Produkten und Lösungen erzielt hat, die direkt in die Produktion von Batterien, E-Motoren und Leistungselektronik fließen. „Mittlerweile entfällt ein Viertel des gesamten Automobilumsatzes auf E-Komponenten“, berichtet Christian Schmitz, der als Gruppengeschäftsführer bei Trumpf für die Lasertechnik verantwortlich ist. Den Großteil davon mache mit rund 80 Prozent die Batterieproduktion aus.

Weltweit sind derzeit über 1500 Trumpf-Laser in der Produktion von Lithium-Ionen-Batterien im Einsatz. „Wir gehen davon aus, dass bis 2022 rund 4000 bis 5000 Laser im weltweiten Einsatz für die Batterieproduktion sein werden – viele davon aus unserem Haus“, zeigt sich Schmitz zuversichtlich. Tatsächlich sind beispielsweise Laser mit grüner Wellenlänge ein geeignetes Werkzeug, um die Energiedichte von Batterien zu erhöhen. Dank des geringen Wärmeeinflusses im Schweißprozess gibt es nur minimale Gefügeveränderungen. Die Metallflächen bleiben eben, es bilden sich keine Wülste und der Strom kann ohne Widerstand fließen. Auch in der Vorstufe können Laser zum Einsatz kommen, etwa beim flächenhaften Trocknen von Folien. Am Standort Ulm tüftelt Trumpf im Geschäftsfeld Photonic Components an einem Verfahren, um mit kleinen Mini-Lasern, sogenannten VCSEL, diesen Trocknungsprozess künftig auf deutlich kleinerem Raum zu ermöglichen.

Trotz der augenblicklichen Dominanz von Lithium-Ionen-Batterien will Trumpf in Sachen Mobilitätskonzepte technologieoffen bleiben und industriereife Produktionsverfahren für alle Antriebskonzepte bieten. Laut Christian Schmitz häufen sich Anfragen vor allem von Autozulieferern nach Fertigungstechnologien für die Brennstoffzelle. Hier steht vor allem das gasdichte Schweißen von Komponenten im Fokus, um die besonderen Sicherheitsanforderungen an die Zellen zu erfüllen. „Wenn wir die Produktionstechnik für die verschiedenen Antriebskonzepte flexibel halten und früh die neuen Technologiefelder besetzen, haben wir gute Chancen, die Folgen des Strukturwandels für die Industrie abzufedern.“

Was für Laserspezialist Trumpf gilt, verbindet Schmitz mit einem Appell an die Branche: „Um aus der Mobilitätswende eine Erfolgsgeschichte auch für uns Ausrüster und Zulieferer zu machen, müssen wir uns in Deutschland bei neuen Technologien für die Mobilität der Zukunft an die Spitze setzen und dürfen nicht nachlassen.“