BMW-Vorstand Zipse: "Produktion kommt von Produkt"

AUTOMOBIL PRODUKTION: BMW muss sich wandeln. Wenn man auf die recht schnelle Abfolge der Produktionsvorstände guckt – von Frank-Peter Arndt zu Harald Krüger und nun zu Ihnen – ist dies das neue Tempo in der BMW-Produktion?
Die Konstante ist dabei die Weiterentwicklung des BMW Produktionssystems und das wandelt sich kontinuierlich. Ich baue auf dem auf, was wir unter der Leitung von Harald Krüger in die Wege geleitet haben. Vor diesem Hintergrund ist es nicht alleine ausschlaggebend, wer das Produktionsressort führt. Unser Anspruch war schon immer, in jeder Hinsicht wettbewerbsfähig zu sein und das ist auch künftig unser Ziel.
Produktion kommt vom Produkt und unsere Produkte sind das Herz der BMW Group.
Wichtig sind mir dabei die Steigerung von Flexibilität und Agilität, Innovationsfähigkeit und, am allerwichtigsten, die Befähigung robuster Prozesse. Ein Beispiel dafür ist die Produktion unserer BMW i Modelle. Das alles wollen wir bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität erreichen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wo wollen Sie Ihre Akzente setzen?
Die Gestaltung eines modernen Produktionssystems hat immer auch eine Historie, das entsteht nicht über Nacht. So waren die Methoden des REFA-Instituts, die Lehren von Deming und Ohno und die später dazu entwickelten QM-Systeme, wie beispielsweise EFQM, entscheidend dafür wie wir heute hochinnovative Produkte produzieren.
Der nächste Schritt für uns ist die Weiterentwicklung in Richtung Innovations- und Wandlungsfähigkeit. Flexibilität ist heute bereits das Kernelement unseres wertschöpfungsorientierten Produktionssystems. Und jetzt führen wir die Innovations- und die Produktivitätsorientierung zusammen. Wichtig ist dabei die Nähe zur Entwicklung, denn wie gesagt hängen das Produkt und die Produktion direkt voneinander ab. Passend zur Produktstrategie müssen wir das entsprechende Produktionssystem liefern. Innovationen in der Entwicklung spiegeln sich in der Produktion wieder. Beim neuen 7er haben wir das schon sehr gut hinbekommen, da reichen sich Entwicklung und Produktion die Hand.
Als wichtigen Meilenstein werden wir in Zukunft Werke haben, die entsprechend der Frontantriebs- oder der Heckantriebs-Architektur unserer Fahrzeuge ausgerichtet sind. Dies wird die Produktivität unseres Produktionsnetzwerkes deutlich steigern. Grundsätzlich können aber alle Werke auf Basis der jeweiligen Architektur Allradantriebe und auch elektrifizierte Antriebe produzieren.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Die Produktion von BMW wird also noch effizienter?
Absolut. Damit erreichen wir eine deutliche Komplexitätsreduzierung. Diesen Prozess werden wir innerhalb der nächsten drei Jahre abgeschlossen haben. Konkret bedeutet dies, dass Leipzig, Regensburg, Oxford und unser Produktionspartner Nedcar künftig die Frontarchitektur produzieren und Dingolfing, Spartanburg und München die Heckarchitektur.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welche Vorteile hat das?
Die Werke architekturrein werden zu lassen, macht sie deutlich effizienter und weniger komplex. Denken Sie nur an die Auswirkungen auf die Logistik und die Sachnummernstrukturen. Die Hauptbotschaft ist, dass wir neben der Produktarchitektur auch eine Produktionsarchitektur bekommen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Steigt auch die Nachhaltigkeit der Werke?
Ja. Wir werden die Werke in den nächsten Jahren auf der Energieseite umgestalten. Wir haben heute eine Struktur, in der die Werke darauf angewiesen sind, Energie von außen zu beziehen. Wir planen deshalb für unsere Werk eigene Kraft-Wärme-Kopplungs-Anlagen. Damit können wir die Energieversorgung unserer Werke besser in intelligente Energienetzwerke einbinden, die im Rahmen der Energiewende entstehen.
Wir nutzen die dabei entstehende Prozesswärme für unsere Lackierereien als Energieträger. Wir können – wenn beispielsweise zu einer bestimmten Zeit nachhaltige Energie von außen günstiger ist – die eigene Energieproduktion runterfahren und auf Fremdbezug umschalten. Oder umgekehrt, sollte im Umfeld eines unserer Werke Energiebedarf vorhanden sein. Insgesamt erzielen wir nicht nur eine Kostenreduzierung, sondern auch eine deutliche Emissionsreduzierung. Dies trägt zu unserem Ziel einer CO2-neutralen Produktion bei. Den Umbau werden wir bis 2021 abgeschlossen haben.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welche Einsparungen bringt das und wie hoch ist Ihr Investment?
Wir haben schon 2006 gesagt, dass wir bis ins Jahr 2020 unsere gesamthaften Emissionen pro produziertem Fahrzeug um 45 Prozent reduzieren wollen. Wir werden das mit diesen Investitionen unterstreichen. Und wir werden besser sein, als wir es damals gesagt haben.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Die Digitalisierung gilt als Chance, die steigende Komplexität mit größerer Effizienz zu beherrschen. Wo sind für Sie wichtige Aktionsfelder?
Wir haben in dem komplexen Handlungsfeld „Industrie 4.0“ für uns sechs Stoßrichtungen definiert. Das sind kontextsensitive Assistenzsysteme, innovative Robotersysteme, Fabrikdigitalisierung, Planungs- und Steuerungssysteme, Advanced Analytics und Smart Logistics. Die Digitalisierung an sich ist ein Überbegriff, der alle technischen Möglichkeiten zusammenfasst, bezüglich der Anwendbarkeit im industriellen Kontext aber gut verstanden sein muss. Nicht alles, was hier technisch möglich ist, ist auch sinnvoll.
So sind kontextsensitive Assistenzsysteme Hilfsmittel, die einem Mitarbeiter oder einer Mitarbeiterin die Arbeit erleichtern sollen. Sie ersetzen ihn nicht, sondern erleichtern ihm seine Arbeit. Im einfachsten Fall hat der Mitarbeiter eine Smart-Watch, die ihn darüber informiert, dass das nächste Fahrzeug ein M4 ist und er einige Besonderheiten beachten muss. Das passiert aber vielleicht nur zehn Mal am Tag. Der Mensch bleibt unverzichtbar, aber die Digitalisierung kann ihm helfen, sich auch in einer komplexeren und innovativeren Produktionsumgebung zurecht zu finden.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Ist das noch reine Zukunftsmusik oder gibt es bereits Beispiele?
Die Beispiele sind vielfältig. Im Werk München testen wir bereits solche Smart-Watches, in Landshut setzen wir Gestensteuerung im Rahmen der Qualitätssicherung ein. Innovative Robotersysteme, die wir Seite an Seite neben dem Mitarbeiter einsetzen, gibt es bereits in mehreren deutschen Werken und in Spartanburg. Und beim Thema Fabrikdigitalisierung haben wir das Rolls-Royce Werk in Goodwood vermessen und mit einem speziellen 3D-Scanner auf zwei Millimeter genau erfasst. Damit stand erstmals ein dreidimensionales Abbild einer kompletten bestehenden Produktion zur Verfügung.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie ist die Wirkung von “Industrie 4.0″ nach draußen, sprich, wie verändert sich das Beziehungsgeflecht zu Ihren Zulieferern?
Der Hauptanteil der Wertschöpfung eines Fahrzeug entsteht nicht im Automobilwerk, sondern bei unseren Zulieferern. Und ich bin mir sicher, dass wir bezüglich deren Anbindung an unser Produktionssystem noch Verbesserungspotenziale haben. Dabei geht es nicht nur um die logistische Anbindung, sondern gerade auch um die planerische. Entscheidend ist, dass ein Zulieferer versteht was wir tun, was wir unter Innovation verstehen und was für uns robuste Prozesse sind. Unser Produktionssystem fokussiert in Zukunft noch stärker auf die Gesamtoptimierung der Logistikprozesse. Da spielt natürlich auch das Datenmanagement eine sehr große Rolle. Es ist etwas anderes, ob ich einen Container steuere und schaue, wo sich dieser gerade befindet, oder ob ich im Detail auf Bauteilebene weiß, was in dem Container drin ist und über die Verbindung mit Verkehrsdaten eine Prognose machen kann, wann diese Teile in unseren Werken verbaut werden können. In diese Richtung bewegen wir uns, bis zum Ziel ist es aber noch ein Stück.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wäre (in dieser Vision) auch denkbar, das Thema Einkauf unter das Ressort Produktion zu nehmen?
Warum sollten wir das machen?

AUTOMOBIL PRODUKTION: Weil Sie dann die ganzen Daten haben und den Austausch mit den Zulieferern und die Entwicklung durch den Einkauf übernehmen könnten…
Die Logistik ist bereits im Produktionsressort, und das ist meines Erachtens auch der richtige Ort der organisatorischen Anbindung. Ich denke aber, dass eine neutrale Einkaufsfunktion, die weder der Entwicklung noch der Produktion zugehörig ist, am sinnvollsten ist.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Zurück zu den sortenreinen Werken. Dann wird Spartanburg ein Standardarchitekturwerk und gleichzeitig auch die Blaupause für derartige Werke?
Ich verstehe Ihre Frage, aber möchte nochmals zum Anfang zurückkommen: Produktionssysteme entwickeln sich über sehr lange Zeit und entwickeln sich weiter. Spartanburg wird der Heckantriebs-, oder wie wir gerne sagen, der Standardantriebsarchitektur zugehören.
Darüber hinaus können Sie davon ausgehen, dass jeweils das neueste Vollwerk unser Blueprint ist.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Das neueste Vollwerk entsteht in Mexiko…
Unser neuestes Vollwerk steht in China, und dort im Stadtteil Tiexi der Stadt Shenyang. Dort sind wir noch im Ramp-up. In Shenyang gibt es ja zwei Werke. Das ältere Werk im Stadtteil Dadong wird gerade erweitert. Dadurch wird sich in den kommenden Jahren die Zahl der in China produzierten Modelle von drei auf sechs erhöhen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Zurück zu Spartanburg: Nach der Logik, dass Sie dann dort sortenrein produzieren, würde das doch bedeuten, dass ein Rolls-Royce SUV auch in Spartanburg vom Band laufen müsste?
Nein, Produkte der Marke Rolls Royce sind für uns sehr außergewöhnliche Produkte, die im Markt eine Pinnacle-Position einnehmen. Das kann man nicht erreichen, wenn sie ein abgeleitetes Derivat einer anderen Architektur wären. Rolls Royce hat eine eigene Architektur, die in einem angemessenen Umfang auf die Baukästen der BMW Group zurückgreift.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Aber um das Fahrzeug kosten- und qualitätseffizient zu machen, müssen Sie das doch irgendwo mitlaufen lassen.
Das sehe ich anders. Die Montage eines Rolls-Royce wird nicht irgendwo mitlaufen. Diese Fahrzeuge, müssen ausreichend Eigenständigkeit haben. Die im Verhältnis geringen Stückzahlen verlangen auch ein ganz anderes Fertigungssystem. Es gibt zwei Ausnahmen vom BMW Produktionssystem, das auf hohe Stückzahlen ausgelegt ist : Das eine ist Rolls-Royce und das andere sind die Produkte der Marke “i”.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wo stehen Sie beim Ausbau von Spartanburg aktuell?
Die Fahrzeuge, die wir aktuell in Spartanburg bauen, sind X3, X4, X5 und X6. Diese sind außerordentlich erfolgreich im Markt und daher produziert Spartanburg an der absoluten Kapazitätsgrenze. Wir würden gerne mehr Autos produzieren, aber das Werk produziert bereits in einigen Bereichen sieben Tage die Woche. Da sind wir wirklich komplett am Limit. Kein anderes Werk ist heute so hoch ausgelastet. Und die Vorbereitungen für die Nachfolge-Generation haben bereits begonnen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Und das Werk Mexiko mit der Fertigstellung in 2019 scheint noch ewig weit weg, aber für Sie ist das sicherlich schon ziemlich präsent. Was können Sie uns darüber erzählen?
Das wird ein Werk, das einer der beiden Architekturen zugehörig ist. Welche das sein wird, kann ich jetzt noch nicht sagen, aber wir werden dort nach heutigem Stand ausschließlich BMW Automobile produzieren. Es wird die Basis aus Kompetenzen und Lieferanten, die wir heute bereits in dieser Region haben, sinnvoll ergänzen.
Wir sind gerade in der Phase der Vorbereitung der Infrastruktur. Es ist ein standardisierter Ablauf der technischen Planung und des Aufbaus der Infrastruktur, so dass es dann 2019 anlaufbereit ist. Da sind wir voll im Terminplan. Und mit der Auswahl des Standortes in San Luis Potosi sind wir sehr zufrieden.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Was wird dort besonders sein an Technologien, an Prozessen, was hat man gelernt aus anderen Werken und was findet sich da wieder?
In Mexiko wird alles Wissen und Können, das BMW zu diesem Zeitpunkt hat, sichtbar werden. Ich sage nicht, dass sich dort jede denkbare Innovation, die man sich vorstellen kann, wiederfinden wird. Schließlich muss das Werk sicher anlaufen. Aber wir werden in jeder Technologie den letzten Stand unseres Wissens einsetzen, um sicherzustellen, dass am Schluss genau das gleiche Produkt für den Kunden herauskommt. Und das geht nur auf Basis stabiler Prozesse.
Bei der Planung des neuen Werkes beschäftigen wir uns mit zwei wesentlichen Fragestellungen. Erstens : Wie gestalten wir eine Montagestruktur, die in Zukunft einfach erweiterbar ist und deren Logistikstruktur flexibel auf Wachstum und technologischen Wandel reagieren kann?
Und zweitens: Wie binden wir Lieferanten an das dabei entstehende System an? Wir werden uns
auf die vorhandenen und noch anzusiedelnden Lieferanten einstellen. Die Produktionsprinzipien und Anforderungen werden die gleichen sein, die wir an uns selbst stellen. In jedem Fall gilt als oberster Leitsatz das Null-Fehler-Prinzip. Der Vorteil unseres Standortes ist, dass es sich in einem großen Industriegebiet befindet, in dem bereits einige Lieferanten sind. Unser Lieferantenpark befindet sich also sozusagen bereits vor der Tür.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie groß wird der?
Die Verhandlungen zur Lieferantenansiedlung sind noch nicht abgeschlossen. Da müssen wir noch die nächsten zwölf Monate abwarten, welche Unternehmen sich dort ansiedeln. Einige sehr große Lieferanten sind schon dort, auch bayerische. Wir haben uns für einen Standort entschieden, der nicht einen kompletten Greenfield-Charakter hat. Wir haben bewusst San Luis Potosí ausgewählt, weil dort bereits eine gute Infrastruktur vorhanden ist. Und die Stadt ist ausreichend groß, um unseren Mitarbeiter eine Fahrt zur Arbeit ohne allzu lange Fahrzeiten zu ermöglichen. Das war uns wichtig.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Ist Lean Production die Voraussetzung für die Umsetzung der Smart Factory oder ist sie Lean Production mit anderen Mitteln?
Die Grundprinzipien von Lean Production – Takt, Pull, Null-Fehler – bleiben bei der Weiterentwicklung des BMW Produktionssystems vollständig erhalten. Sie müssen ein Pull-Prinzip aus dem Kundenbedarf heraus haben, sonst produzieren Sie auf Halde. Ich glaube sogar, die Möglichkeiten, die man mit einer stärker vernetzten Fabrik hat, und das meinen Sie ja wohl mit einer Smart Factory, erlauben es, sie noch effizienter zu machen. Stellen Sie sich ein Montageband vor, auf dem jedes Auto anders ist und sie das Band ständig neu abtakten müssten. Das kann ein Mensch gar nicht mehr ohne Vernetzung tun. Deshalb muss man die Prozesse so intelligent machen, dass man Arbeitsinhalte im Laufe eines Tages verschieben kann. Indem Sie dem Mitarbeiter sagen, jetzt genau, in dieser Sekunde gehe nach links, jetzt kommt ein Auto, da brauche ich dich kurz. Heute ist der Einsatzzeitpunkt und der Arbeitsinhalt eines Bandmitarbeiters schon sehr anspruchsvoll, aber eben relativ eindeutig determiniert. In Zukunft weiß jeder Mitarbeiter von jedem Teil genau, wann es verbaut werden muss und an welchem Ort. Eine Smart Factory wäre also Lean Production auf Basis stabiler Prozesse mit einem hohen Grad an Agilität und Innovationsfähigkeit. Das ist auch der Weg für die BMW Group.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie weit sind Sie mit dem X2, der wahrscheinlich in Leipzig vom Band läuft?
Ich bitte um Verständnis, dass ich dazu zum jetzigen Zeitpunkt nichts sagen kann.
BMW feiert nächstes Jahr Jubiläum und will dann vier Visionen zur Zukunft von BMW vorstellen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Betrifft eine der vier Visionen das Ressort Produktion?
Die BMW Group ist eine Product Company. Und wie gesagt kommt Produktion von Produkt. Wenn wir eine Vision haben, dann steht zunächst das Produkt im Vordergrund. Die Produktion muss fähig sein, diese Produkte zu fertigen und das zur größten Zufriedenheit seiner Kunden.

Das Interview führten Bettina Mayer und Christian Klein