Gestamp, Bernhard Osburg

Bernhard Osburg, Director der Business Unit Body-in-White (Karosserie), setzt auf eine enge Zusammenarbeit der globalen F&E-Zentren. Bild: Gestamp

In Sachen aktiver und passiver Sicherheit setzen Automobilhersteller neben Sicherheitsgurt und Airbag auf hochentwickelte Assistenzsysteme. Dabei sorgen nicht nur Hightech-Komponenten für eine sichere Fahrt, sondern auch die richtige Karosserie. Die aber muss stabil und leicht sein. Denn die Automobilhersteller achten auf jedes Gramm. Ein Kompromiss, der nicht leicht zu vereinbaren ist.

Der Umformspezialist Gestamp kennt das Problem und setzt einen klaren Fokus in der Entwicklung und Forschung: Schon seit Jahren wird an der Gewichtsreduktion beim Karosseriebau mit einer hohen Sicherheit und Qualität gearbeitet. Das ist der Job von rund 1 000 Mitarbeitern in zwölf F&E-Zentren und 100 Werken auf der ganzen Welt. Dafür investiert Gestamp jährlich einen hohen zweistelligen Millionenbetrag.

Die intensive Arbeit in der Entwicklung lohnt sich. In allen drei Bereichen des spanischen Unternehmens, in der Karosserie (Body-in-White, kurz BiW), im Fahrwerk (Chassis) und in der Mechanik (Mechanism), wurden in den letzten fünf Jahren neue Prozesse erarbeiten.

Anpassungsfähige B-Säule

Im Bereich BiW entwickelte Gestamp die Softzone-Technologie. Hier werden bei crashrelevanten Teilen in einem einzigen Fertigungsschritt verschiedene Materialeigenschaften individuell eingestellt. So zum Beispiel bei der B-Säule. Bestimmte Teile der Säule geben nach, um die Kraft bei einem Aufprall zu absorbieren; andere bleiben hart. Die neue Technologie bietet außerdem Vorteile für OEMs. Bernhard Osburg, Director der Business Unit BiW, erklärt: "Neben dem steigenden Sicherheitsanspruch spart diese Technologie Gewicht und Kosten. Das sind zwei entscheidende Anforderungen." Im Bereich Chassis forschte das Unternehmen in den letzten Jahren weiter am Einsatz hochfester kaltumgeformter Stähle im Fahrwerk. Um auch hier Kosten und Gewicht zu sparen, wird die Prozess- und Methodenplanung noch intensiver in die Bauteilentwicklung integriert. Am Forschungszentrum in Bielefeld, dem größten F&E-Zentrum in diesem Bereich, wird außerdem der Einsatz von Carbonfasern in Fahrwerks- und Strukturbauteilen getestet.

Allgemein arbeiten Gestamps F&E-Zentren, die sich hauptsächlich in Westeuropa befinden, eng mit Einheiten in den USA, Asien oder Brasilien zusammen. Ihr dichtes Entwicklungs- und Forschungsnetz knüpften die Spanier 2009 mit dem Zukauf des Automobilzulieferers Edscha. 14 neue Standorte und zwei F&E-Zentren bauten das Produktportfolio von Mechanism extrem aus. Seither entwickelte Edscha ein Motorhaubenscharnier mit aktivem Fußgängerschutz. Bei einem Crash schnellt das Scharnier 80 Millimeter in die Höhe und schafft durch das Anheben der Motorhaube eine Abfederungszone. "Dadurch wird das Risiko von schweren Verletzungen, insbesondere Kopfverletzungen, stark reduziert", erklärt Osburg. Daneben wurde ein einseitiger Spindelantrieb zum automatischen Öffnen und Schließen der Heckklappe gebaut.

Strategisches Wachstum

2011 baute Gestamp sein Produktportfolio im Bereich Chassis und vor allem in der Warmumformung weiter aus. Mit dem Kauf des "Metal Forming"-Bereichs (Umformtechnik) von ThyssenKrupp wurden 17 Werke und zwei F&E-Zentren übernommen. Die Entwicklungen resultieren vor allem aus der engen und globalen Forschungs- und Entwicklungsarbeit der Spanier, besonders auch in der Umformtechnik. „Es findet ein kontinuierlicher Austausch zwischen unseren F&E-Einheiten statt. So haben wir einen umfassenden Blick über aktuelle Trends und Entwicklungen“, erklärt Osburg. Auch eine enge Verbindung zum Kunden ist wichtig. "Besonders im frühen Entwicklungsstadium gilt es, sich als Ansprechpartner zu positionieren und gemeinsam im Rahmen von Co-Development-Projekten den globalen Herausforderungen zu begegnen", weiß Osburg. So will Gestamp Partnerschaften in Asien und Amerika weiter vertiefen. Die starke Vernetzung funktioniert: Heute betreut Gestamp viele globale Projekte.