Zahlreiche Opel-Lieferanten versorgen die Werke aus Übersee. Ein neues System reduziert die

Zahlreiche Opel-Lieferanten versorgen die Werke aus Übersee. Ein neues System reduziert die Bestände des Materials mit langer Transitzeit. (Bild: Fotolia / Camilla Blakeley)

Der VDA Logistik Award 2015 geht nach Rüsselsheim. Denn Opel folgt der Devise “Umparken im Kopf” auch beim Management seiner Supply Chain. Ein neues System hebt die Trennung zwischen Fahrzeugauftragsebene und Materialebene auf und treibt die Flexibilität nach oben.


In Zeiten ausgeklügelter internationaler Produktionsnetzwerke und globaler Zuliefererstrukturen im Automobilbau geht es für analytische und kreative Supply Chain Manager schon lange nicht mehr nur darum, dass durch ihr Engagement „der Laden rund läuft“, sondern dass er dies stets am Optimum der Wirtschaftlichkeit, Lieferfähigkeit und mithin exakt an der Bestmarke der Flexibilität tut. Ein bereichsübergreifendes Opel-Team hat in Rüsselsheim zusammen mit dem Stuttgarter IT-Dienstleister Flexis als Projektpartner ein System ins Leben gerufen, das sich nun mit dem VDA-Logistik Award 2015 schmücken darf. Vergeben wurde die Auszeichnung gestern Abend in Leipzig auf dem Forum Automobillogistik des Verbandes der Automobilindustrie (VDA) und der Bundesvereinigung Logistik (BVL).

Das neue System schafft bravourös einen besonders schwierigen Spagat: Die organisatorische und prozesstechnische Vernetzung von Fahrzeugauftragsebene und Materialebene. Damit läuft die Einplanung der Fahrzeugaufträge integriert statt wie bisher sequenziell ab, es kann wesentlich schneller auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagiert werden. Eingehende Aufträge sind nun unter Berücksichtigung zulaufenden Materials platzierbar. Das muss zu einem großen Teil auch tausende von Kilometern via Seeweg zurücklegen – Schiebedächer für den Insignia etwa aus Mexiko, Komponenten für den Mokka aus Korea. Allein der Überseepart weist 2  000 Teilenummern für die Auftragseinplanung („Order-Slotting“) aus, insgesamt managt das System 45 000 Teilenummern.

Die Programmplanung bekommt mit dem neuen, mittlerweile auf 20 Opel-Modelle, sieben Werke der Opel-Group und 110 Benutzer in Europa ausgedehnte System online Antworten auf die Frage, welche der im Jahr 2014 beispielsweise rund 1,1 Millionen Fahrzeuge in welchen Varianten und im Einzelfall in welchem Werk mit Blick auf die Teileverfügbarkeit produziert werden können. Es herrscht eine direkte Referenz zwischen Materialverfügbarkeit und Auftrag. Über eine Simulationsfunktionalität macht das auf sechs Servern in den USA laufende System Optimierungsvorschläge, manuelle Eingriffe bleiben jedoch weiter möglich.

Der Opel-Marketingslogan vom „Umparken im Kopf“ kommt in den Sinn, wenn Peter Ludwig Deuer, Director Supply Operations Europe, auf den nötigen „Mindset“ als wichtige Voraussetzung für den effektiven Einsatz des Systems hinweist: Ein bereichsübergreifendes Team aus Materialwirtschaftlern, Logistikern und Auftragsmanagern blickt auf dieselben Daten, verständigt sich auf einheitliche Prioritäten und Ziele und trifft gemeinsam Entscheidungen nach Gesamtkosten.
Professor Wolfgang Stölzle, Ordinarius am Lehrstuhl für Logistikmanagement an der Uni St. Gallen und Vorsitzender der Jury des VDA-Logistik Award, bestätigt: „Die integrierte Supply Chain Organisation wird strikt umgesetzt und mit Leben erfüllt.“

Marzell Bandur, Direktor Supply Chain Planning bei Opel betonte im Gespräch mit AUTOMOBIL PRODUKTION: „Es ist unser Ziel, Kundenaufträge und Kundenauftragsänderungen flexibel zu bedienen und die Kostenvorteile des weltweiten Einkaufs nach Total Enterprise Cost Prinzipien beizubehalten. Dabei streben wir ein stabiles Bauprogramm an, um möglichst kosteneffizient die Wertschöpfungskette zu steuern.“ Vorbei sind nun die Zeiten langwieriger Planungsschritte und reaktiver Informationsverarbeitung.

Das ökonomische Fazit, das Marzell Bandur heute aus der im März 2013 für die Insignia-Produktion implementierten, und über Astra und Zafira im Juni 2013 seit April 2014 für alle Fahrzeugmodelle greifenden Systemlösung ziehen kann, hat ganz das Zeug dazu, als weiterer „Energielieferant“ für den Turnaround der Traditionsmarke zu fungieren: Die für die Verwirklichung der „Fahrzeug-Auftragseinplanung unter Berücksichtigung von Materialverfügbarkeiten in Echtzeit“ nötigen Investitionen haben sich bereits mehr als dreieinhalbfach zurückgezahlt.

Marzell Bandur (rechts), Direktor Supply Chain Planning bei Opel betonte im Gespräch mit AUTOMOBIL PRODUKTION: „Wir streben ein stabiles Bauprogramm an, um möglichst kosteneffizient die Wertschöpfungskette zu steuern.“  Bild: Opel / Mehlhaff

Marzell Bandur (rechts), Direktor Supply Chain Planning bei Opel betonte im Gespräch mit AUTOMOBIL PRODUKTION: „Wir streben ein stabiles Bauprogramm an, um möglichst kosteneffizient die Wertschöpfungskette zu steuern.“ Bild: Opel / Mehlhaff

Der Director Supply Chain Planning zählt als positive Effekte beispielsweise „prozentual deutlich zweistellige Reduzierungen“ bei den Materialbeständen mit langer Transitzeit und vor allem beim Handlings- und Flächenbedarf für die Dekonsolidierung des Überseematerials auf. In ähnlicher Größenordnung schlagen die Verringerungen der Kosten für Sonderfahrten zur Materialversorgung zu Buche. Nicht zuletzt hat sich die Liefertreue bei der Fahrzeugauslieferung deutlich verbessert. Zudem zeichnet sich ab, dass die Quote an Überschussmaterial bei Auslauf zurückgeht.

Auch qualitative Effekte sind zu vermelden. Die jetzt früher vorliegenden Informationen vor der Materialberechnung machen die Prognosen weniger volatil und es fallen weniger Resequenzierungen wegen Materialmängel im Werk an. Die Folge, so Bandur, sind „transparente und bewusste Entscheidungen.“

Christian Klein

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