Der LaserHybrid-Prozess soll zu schnellen, sicheren und verzugsarmen Nähten beitragen, insbesondere bei großen Bauteilen wie etwa Batteriewannen. (Bild: Fronius)
Im neu geschaffenen Prototypenzentrum erarbeiten die Schweißtechnikspezialisten gemeinsam mit Kunden Lösungen für das Fügen von Bauteilen. Dazu zählen laut Fronius die Konstruktions-Phase, Machbarkeits-Studien mittels Simulationen, Schweißprozess-Evaluierung, Schweißversuche, bis hin zu verschiedenen Qualitätsprüfungen und der Projekt-Support. Neben der Prototypenfertigung mit all ihren verschiedenen Phasen, fertige man bei Bedarf auch kleinere Stückzahlen der Kundenbauteile für die Vorserie, teilt Fronius mit.
Auf über 900 Quadratmetern bietet das Prototypenzentrum laut Fronius Simulations-, Schweiß- und Vermessungstechnik. Damit soll es möglich sein, Bauteile mit bis zu drei mal zwei Metern und einem Maximalgewicht von 1.500 Kilogramm zu fertigen. Eine der beiden eingesetzten Roboterschweißzellen ist mit der Fronius CMT-Technologie ausgestattet. Der wärmereduzierte Schweißprozess eignet sich Fronius zufolge besonders im Dünnblechbereich für nahezu jeden Grundwerkstoff und reduziere Spritzerbildung sowie Verzug.
Die zweite Roboterschweißzelle verfügt sowohl über einen Laser, als auch ein leistungsstarkes MSG-Schweißsystem. In Kombination vereine der sogenannte LaserHybrid-Prozess die Vorteile beider Welten. Beide Schweißzellen verfügen über Roboter-Assistenz- und Kontrollsysteme. Fronius zufolge wird das Bauteil nach dem Schweißen in einer eigenen Roboterzelle dreidimensional vermessen. Dadurch könne man jegliche Abweichungen wie Toleranzen oder Verzug genau feststellen.
