Das Aluminium wird zunächst in der hauseigenen Schmelzerei in Gießöfen auf Temperatur gebracht, bevor es im Anschluss bei rund 750 Grad Celsius in der Gießerei vergossen wird. (Bild: BMW)
Bislang wurden die Heizstationen in der gesamten Gießerei mit Gas betrieben. Nach der erfolgreichen Testphase sollen sie nun sukzessive durch elektrisch betriebene Heizstationen ersetzt werden. Pro ausgetauschter Heizstation könnte so eine Menge von etwa 60 Tonnen CO2 pro Jahr eingespart werden, heißt es bei BMW. Die Leichtmetallgießerei ist europaweit die einzige Fertigungsstätte der BMW Group für Leichtmetallguss und fertigte im letzten Jahr rund 3,1 Millionen Gusskomponenten. Hierzu zählen Motorbauteile wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe ebenso wie großflächige Strukturbauteile für die Karosserie.
Für den Prozess des Leichtmetallguss muss das verwendete Aluminium zuerst in der Schmelzerei auf Temperatur gebracht werden und kann anschließend vergossen werden, Doch auch auf den Transportwegen innerhalb der Fertigung muss das Leichtmetall aufgewärmt werden, um nicht zu schnell an Temperatur zu verlieren. Hierfür kamen bisher industrieübliche Gasbrenner zum Einsatz. Diese tauscht der OEM künftig gegen Keramikheizstäbe aus, die mittels Stroms erwärmt werden und Hitze erzeugen, die durch eine Abdeckung der Transportpfanne zu 95 Prozent erhalten bleibt. Das Unternehmen will mit diesem Schritt weiterhin an der Reduzierung von CO2-Emissionen arbeiten, berichtet Stefan Kasperowski, Leiter des niederbayerischen Komponentenwerks.
