Der Standort Kassel entwickelt hochqualitative Gusskomponenten für künftige Fahrzeugmodelle des Volkswagen Konzerns. (Bild: Volkswagen AG)
Große Gussteile, die zahlreiche Einzelteile (etwa aus Stahl) ersetzen, sind derzeit gefragt. Im sogenannten Giga- oder Megacasting-Verfahren stellen bereits Tesla und Volvo mit Hilfe großer Anlagen Karosseriebauteile her, die Komponenten quasi 'in einem Schuss' herstellen können. Mit zunehmender Elektrifizierung des Antriebsstrangs bietet es sich auch an, in diesem Verfahren Komponenten der E-Mobilität herzustellen. Volkswagen kündigt nun an, man habe sich für ein Großgussteil zur seriellen Herstellung entschieden.
Gehäuse aus einem Guss statt aus 122 Einzelteilen
Bei dem Bauteil handelt es sich um ein Hochvolt-Batteriegehäuse. Dieses bestand bisher aus 122 Einzelteilen, die zuvor hauptsächlich aus Strangpressprofilen gefertigt wurden. Mit dem neuen Verfahren lässt es sich nun in einem Guss erzeugen. Das aufwendige Gussverfahren erfolgt auf einem Drei-Plattenwerkzeug mit Anguss aus der Mitte, was laut Volkswagen eine Weiterentwicklung zu den vorherigen Großgussteilen darstellt. Am Standort Kassel ist man mit der Technologie des Gießens gut vertraut. "Die erfolgreiche Zusammenarbeit mit den Batterieentwicklern der Komponenten und das fertigungsbereichsübergreifende Konzept der Gießerei und der Komplettierung in der Halle 2 unterstreichen die Innovationskraft des Standortes", heißt es in einer Mitteilung des Unternehmens. Die Nutzung der Standortkompetenz in Kassel reduziere zudem Logistikprozesse. Die Beschäftigung mit Zukunftsprojekten, insbesondere dem geplanten Produktionsstart im Jahr 2026, festige die Position des Werks als Vorreiter im Produktionsverbund der Komponente, heißt es weiter.
Kassel stärkt Rolle für den elektrischen Antriebsstrang
Zu den weiteren strategische Entscheidungen im Rahmen des Performance-Programms der Group Components zählt es, dass das nordhessische Werk zudem seine Rolle als wichtiges Konzernzentrum für den elektrischen Antriebsstrang stärkt. Kassel habe sich vom Getriebewerk zu einem Systemlieferanten für E-Antriebe entwickelt und avanciere schließlich zum Leitstandort für Leistungselektronik, heißt es von Seiten der Komponentenexperten. Dabei soll sich der Standort unter anderem auf die Weiterentwicklung der Leistungselektronik fokussieren. Laut Volkswagen werden daher die Prototypen der Pulswechselrichter für die kommenden E-Antriebe vor Ort produziert. Man optimiere Entwicklungsprozesse, verkürze Fertigungszeiten und stärke die Expertise des gesamten Komponentenwerks.
„Gemeinsam ist es uns gelungen, eins der größten Getriebewerke Europas zu einem elementaren Konzernzentrum für elektrische Antriebsstränge zu entwickeln", erklärt Gunnar Kilian, Mitglied des Vorstandes der Volkswagen AG für Personal und Truck & Bus. Jörg Fenstermann, Werkleiter Volkswagen Group Components Standort in Kassel, hebt das Knowhow am Standort hervor: "Das Ziel ist, sich als zentraler Treiber der Elektromobilität im Konzern weiter zu etablieren."
Abgasanlagenfertigung wandelt sich in Stator-Montage
Das Werk Kassel bereitet sich dem Hersteller zufolge auf den Auslauf der Verbrennungsmotoren vor und treibt die Entwicklung zur E-Mobilität voran. Um die Fähigkeiten und das Know-how der Mitarbeiter weiter zu nutzen, werden diese für die Produktion von Aktivkomponenten, etwa die Montage der Statoren für künftige E-Antriebe, qualifiziert. Dazu entstehen die ersten Fertigungslinien auf der Fläche der Abgasanlagenfertigung. Damit setze man ein klares Signal für eine zukunftsfähige und nachhaltige Ausrichtung des Unternehmens, heißt es von Seiten Volkswagens. Bei Volkswagen und in Kassel strebt man im Rahmen des Umweltprogramms goTOzero zudem an, bis spätestens 2040 die Produktion CO2-neutral zu gestalten. Kassel als größter Komponenten-Standort hat hierzu mit wissenschaftlicher Unterstützung der Universität Kassel individuelle Entwicklungspläne für die Fertigungsbereiche erarbeitet.
