Die beiden Anlagen werden offline programmiert, die Konturumstellung erfolgt auf Knopfdruck. (Bild: Schuler)
Drei zeitgleich arbeitende Laserköpfe schneiden in der Anlage mit einer Geschwindigkeit über 100 m/min Konturen aus einem kontinuierlich laufenden Stahl- oder Aluminiumband direkt vom Coil. So entstehen die oberflächenempfindlichen Zuschnitte für Kotflügel, Seitenteile, Dächer oder Motorhauben. Das Band bewegt sich dabei mit einer Geschwindigkeit von bis zu 60 m/min durch die Anlage. Die ausgeschnittenen Platinen werden vom Schrott getrennt und kontinuierlich gestapelt. Zwei moderne Schuler-Pressenlinien in der Halle nebenan formen diese dann zu Karosserieteilen um, die im nahen Mercedes-Benz Werk Rastatt in Pkws verbaut werden.
Durch die hohe Flexibilität der Schnittprogrammierung sind die Möglichkeiten, die sich bei den Geometrien bieten, vielfältig. Die Programmierung der Konturen erfolgt offline und lässt sich zur Ausbringungsoptimierung simulieren.
Der Premium-OEM hat mit dieser finanziell nicht bezifferten Investition begonnen, die Potentiale zur Materialeinsparung oder Optimierung für den Umformprozess auszuschöpfen. Die Verantwortlichen erwarten durch laseroptimierte Platinen auch Produktionssteigerungen und die Entwicklung bestmöglicher Konturen.
Üblicherweise werden Platinen mit bis zu 25 Tonnen schweren Schneidwerkzeugen gestanzt. Sie kosten nach Angaben der Schuler Group allein in der Anschaffung bis zu 200.000 Euro pro Stück – Lagerung, Reparatur und Wartung noch nicht eingerechnet. Kommt ein neues Modell auf den Markt, ändert sich die Form, und ein monatelanger Um- oder Neubau der Werkzeuge steht bevor. Die Laser-Schnittlinien von Schuler kommen dagegen völlig ohne Werkzeuge aus.
Darüber hinaus waren die Platzverhältnisse in der ehemaligen Coil-Halle des Werkes für herkömmliche Platinen-Schneideanlagen ungeeignet. Besonders die Tatsache, dass die Laser-Anlagen weder kostspielige Fundamente noch einen Keller benötigen, begünstigte die Entscheidung für die neue Technologie, die Schuler unter dem Namen Dynamic Flow Technology (DFT) vertreibt.
Kosteneffizienz steht bei einem Technologiewechsel immer obenan: Eine Investition muss – verglichen mit etwaigen Alternativen – umgerechnet auf ein Fahrzeug ein positives Ergebnis bringen. Bei der Laserlinie sind die Aussichten hierfür positiv: nicht nur wegen der einfacheren Montage und Werkzeugfreiheit, sondern auch der hohen Anlagenverfügbarkeit. „Vor allem die Möglichkeiten zur Materialeinsparung und zur Reduzierung der Coil-Vielfalt führen oftmals zu geringeren Produktionskosten mit der Dynamic Flow Technology als mit konventionellen Schneidanlagen“, heißt es bei Schuler.
