Mazda hat seine Fertigungslinie H2 im japanischen Werk Hofu umgebaut.

Der Umbau der Linie H2 ermöglicht es Mazda, dort gleichzeitig unterschiedliche Fahrzeugtypen zu fertigen. (Bild: Mazda)

Mazda flexibilisiert seine Fertigung und setzt dabei auf eine Multi-Solution-Strategie. Mit ihr will der Autobauer Investitionen und Zeit reduzieren, wenn es eine Fertigungslinie für die Herstellung eines neuen Fahrzeugtyps vorzubereiten gilt. Dazu hat der OEM seine Fertigungslinie H2 im japanischen Werk Hofu umgebaut. Dies ist auch dem Umstand geschuldet, dass die Japaner den Ausbau ihres Crossover-Modellprogramms ab 2022 mit den neuen Modellen Mazda CX-60 und CX-80 angekündigt haben.

Neben den in Hofu aktuell produzierten Modellen Mazda6 und Mazda CX-5 können hier künftig auch größere Fahrzeuge auf Basis einer neuen Large Platform-Architektur mit verschiedenen elektrifizierten Antrieben gefertigt werden. Ermöglichen soll dies ein verbessertes Produktionssystem: Das jüngste Beispiel für Monotsukuri Innovation in der Mazda-Produktion sorge dafür, dass man die Fertigung in Zukunft leichter auf neue Modelle verlagern oder an Nachfrageänderungen anpassen könne, heißt es bei Mazda. Monotsukuri steht für die Herstellung von Gegenständen mit besonderen technologischen Fähigkeiten und Know-how.

Im Werk bewegen sich die Autos flexibel auf Paletten

Nach dem Umbau können künftig Fahrzeuge mit verschieden großen Plattformen, Antrieben und Motorenlayouts (Quer- oder Längseinbau) auf derselben Linie produziert werden. Herzstück der umgebauten Fertigungslinie ist eine quer verlaufende Dolly-Linie: Statt mit Förderbändern oder Hängebahnen werden die Fahrzeuge auf Paletten bewegt, die ebenerdig auf Rollwagen laufen. Diese sind Mazda zufolge flexibler als ein starres System, die Fertigungslinie lasse sich leicht erweitern und damit die Produktionskapazität steigern. Zudem können sich die Beschäftigten frei um die Plattformen herum bewegen und die Tätigkeiten am jeweiligen Fahrzeug ausführen. Zwei fahrerlose Transportfahrzeuge (AGV) begleiten das aktuell gefertigte Modell und stellen Motor sowie vordere und hintere Radaufhängung bereit – oder bei elektrifizierten Modellen die Batterie.

In der Karosserie-Schweißanlage soll eine neue flexible Modullinie zu kürzeren Durchlaufzeiten und geringeren Investitionskosten beitragen, speziell beim Ausbau des Produktprogramms. „Anstatt bei jedem neuen Modell den Prozess des Abreißens und Neubauens zu wiederholen, müssen wir bei der flexiblen Modullinie lediglich die Vorrichtung zum Befestigen der Teile ändern“, erläutert Takeshi Mukai, Senior Managing Executive Officer der Mazda Motor Corporation. Dank der Neuerungen in der Karosserielinie und Fahrzeugmontage lässt sich dieser Prozess laut Mazda im Vergleich zu konventionellen Systemen nun in ungefähr einem Fünftel der Zeit und zu zehn Prozent der Investitionskosten durchführen.

Auch Mazda befindet sich auf dem Weg in die Elektromobilität und stellte mit dem MX-30 sein erstes rein elektrisches Modell vor. Positive Resonanzen auf die Elektromobilität meldete das Unternehmen bereits Ende des vergangenen Jahres in Form guter Verkaufszahlen für Elektrofahrzeuge in Deutschland. Zwischenzeitlich setzen die Japaner auch auf milde Hybride wie etwa den Mazda2 G 90 M Hybrid. Zudem engagiert sich das Unternehmen auf dem Feld der E-Fuels.

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