| von Christian Klein
Täglich benötigte Papiermenge vor PLF-Einführung
Täglich benötigte Papiermenge vor PLF-Einführung. Bild: AP/Klein

Das PLF-Projekt ist quasi ein 1,5 Millionen-Euro-Alleingang des Sprinter-Werks Düsseldorf. Die Summe steckt hardwareseitig beispielsweise in 500 Touch-PCs (Schutzklasse IP65, Win7, SITS-konform), davon 120 im stationären 380 im fahrenden Betrieb (Elektrohängebahn) mit RFID Readern. Das Gesamtsystem ist eine eigene Entwicklung, genauso wie die RFID-Stempel mit integriertem RFID-Chip, mit denen jeder Werker heute die korrekte Ausführung qualitätskritischer oder sicherheitsrelevanter Tätigkeiten direkt im System digital quittiert.

Die Datenkommunikation erfolgt via WLAN. Die Tatsache, dass die Sprinter-Karosserien im Finale der Montage auch das Stockwerk wechseln, stellte Standortleiter Kelterer und seine beiden PLF-Projektverantwortlichen Michael Grzyb und Stefan Ton vor die Zusatzaufgabe, eine autarke Stromversorgung der Systeme zum Beispiel während der Aufzugfahrt zu gewährleisten. Die Lösung sind Hochleistungskondensatoren (Supercaps), die auch Unterbrechungen in der Netzversorgung auffangen können. Auch bedurfte die optimale Positionierung der auf den Karosserie-Gehängen mitfahrenden Tablets einiger Überlegungen.

Gesamtsystem
Das Gesamtsystem ist eine Eigenentwicklung, genauso wie wie die RFID-Stempel. - Bild: AP/Klein

Gesamtsystem

Es galt, Aspekte wie Bedienbarkeit, Ablesbarkeit (Lichtreflexionen) oder auch Beschädigungsgefahren (Staplerverkehr) zu berücksichtigen. Die Position der Gehänge wird an die Tablets übertragen, online erfolgt die Synchronisierung zu den Karosserien. Taktmeldungen ermöglichen Echtzeitbuchungen, der jeweilige Bauzustand wird exakt erfasst. Auch hier: grafische Fehlererfassung. Martin Kelterer attestiert dem Projekt PLF schon jetzt eine gewisse Leitfunktion für andere Mercedes-Werke (siehe Kurzinterview unten), erkennt aber noch weitere schlummernde Potenziale.

So könnte das System etwa auch zum Scanabgleich von Bauteilen herangezogen und auch in den Kommissionierzonen eingesetzt werden. Der Teilezulauf ließe sich besser steuern und letztlich der Lieferanten-Teilebestand im Werk nochmals reduzieren. Die Digitalisierung der Produktion ermögliche künftig auch eine exakte Verfolgung des „Sendungsstatus“ eines jeden Teils, einer jeden Komponente.

Mit dem sich deutlich abzeichnenden Erfolg des Projekts PLF sieht sich Martin Kelterer bestätigt: „Wenn ein Prozess stabil ist – dann ist er auch fähig. Und dann habe ich eine Prozessfähigkeit. Dann habe ich eine Effizienz. Und dann stellt sich auch Qualität ein.“

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