Automotive Lean Production Kongress 2021

Im Rahmen des Automotive Lean Production Kongress' erhalten die ausgezeichneten Unternehmen ihre Würdigung. (Bild: Skoda/David Markovic)

„Von den Besten lernen“ lautet das Motto des „Automotive Lean Production Award“. Seit 2006 verleihen die Unternehmensberatung Agamus Consult und Automobil Produktion gemeinsam die renommierten Preise an Werke, die sich in erwähnenswerter Weise der Modernisierung und Digitalisierung gewidmet haben. Ausgezeichnet werden die Best Performer der gleichnamigen internationalen Studie. Ziel ist es, mit der Initiative einen Benchmark für Lean und Digitalisierung für die internationale Automobilindustrie zu etablieren, der Orientierung und Maßstab gibt.

Zum Start der Studie herrschte innerhalb der Automobilindustrie häufig noch Verwunderung über die Konsequenz, mit der Toyota seine Lieferanten zu „0-Fehlern“ und Just-in-time (JIT) antrieb. Diese Skepsis hat sich in der Zwischenzeit aufgelöst und eine ganze Branche hat sich auf den Weg gemacht, seine Wertschöpfungsketten nach den Prinzipien eines schlanken Produktionssystems zu gestalten – und dies teilweise mit Erfolgen, die selbst den „Lehrmeister“ Toyota aufhorchen lassen. Die Initiative Automotive Lean Production begleitete diese Entwicklung branchenweit.

Knapp 1.300 Werke aus 18 Nationen haben in den vergangenen 16 Jahren an der Studie teilgenommen. Rund 275 Evaluierungsbesuche wurden bei den Topperformern unternommen. 77 von ihnen wurden von der Jury letztlich ausgezeichnet.

Automobil Produktion zeigt, welche OEMs und Zulieferer sich 2022 die begehrten Auszeichnungen verdienen konnten:

Award „OEM“: BMW-Werk Dingolfing

Mit der Initiative iFactory möchte die BMW Group Maßstäbe in Sachen Effizienz, Flexibilität, Nachhaltigkeit und intelligente Digitalisierung setzen. Die Ziele, die sich das Produktionsnetzwerk von BMW bis 2025 gesetzt hat, sind ambitioniert – etwa die Reduktion der Kosten je Fahrzeug um 25 Prozent bei gleichzeitiger weiterer signifikanter Verbesserung von Qualität, Termintreue und Flexibilität.

Während Lean im Wertschöpfungsorientierten Produktionssystem der BMW Group (WPS) seit Jahren im Produktionsnetzwerk etabliert ist, müssen sich bezüglich der Digitalisierung erst die Organisation und Arbeitsweise einspielen. Die Rollenteilung zwischen Zentrale und Produktionsstandorten der BMW Group lässt sich vereinfacht wie folgt beschreiben: die Technische Planung in der Zentrale stellt die „größeren“ digitalen Innovationen bereit, die Werke entwickeln und realisieren Use Cases.

In diesem Kontext nimmt das Werk Dingolfing – und insbesondere die Technologie Montage – eine Vorreiterrolle innerhalb der BMW Group ein. Viele der Use Cases aus der Montage wurden dort pilotiert oder sogar selbst entwickelt. Die Prinzipien des WPS werden vorbildlich unterstützt. Dies zeigt sich etwa an den digitalen Lösungen wie Takt.Info oder T-Cube, die den Vorarbeiter bei seiner täglichen Führungsarbeit auf dem Shopfloor unterstützen.

Neben den vielen digitalen Use Cases, welche die Jury beispielsweise in den Feldern Data Analytics, Planung / Austaktung Montage-Arbeitsplätze, Qualitätssicherung, Smart und Predictive Maintenance, Werkerunterstützung, Automatisiertes Fahren im Werksumfeld, Virtuelle Fabrikplanung und Inbetriebnahme begeisterten, war für die Award-Vergabe auch wichtig, dass die Lean-DNA jederzeit spürbar war. Keine zwei Welten, sondern eine Verschmelzung von Lean und Digitalisierung.

Mitarbeiter: circa 17.000

Was ist Lean Production?

Lean Production ist ein Produktionssystem, das auf der möglichst schwankungs- und verschwendungsfreien Ausrichtung aller Prozesse entlang des Wertstromes beruht. Zunächst eingesetzt von japanischen Autoherstellern wie Toyota, traten Just-in-Time und Just-in-Sequence an die Stelle der in Europa und den USA gebräuchlichen „gepufferten Produktion“, welche auf permanentem Fertigungsdurchlauf und stets gefüllten Lagern beruhte. Durch Elemente der Standardisierung wird bei der Lean Production ein planbarer Output sowohl in Richtung Volumen als auch in Richtung Qualität erreicht. Ein schlankes Produktionssystem bietet zudem die Möglichkeit der schnelleren Reaktion auf Marktveränderungen und -schwankungen. Industrie 4.0 und Digitalisierung sind in der heutigen Zeit ein fester Bestandteil und Unterstützer der Lean Production.

Award „Tier 1 Zulieferer“: FPT-Werk Bourbon-Lancy

Das Management-Team im Werk Bourbon-Lancy überzeugte mit seiner breiten Aufstellung bei Innovationsthemen, die vor allem auch in der hauseigenen Methodenwerkstatt entwickelt werden.

Zudem legt das Management einen starken Fokus auf das Lean Management mit einer langfristig ausgelegten Roadmap und einer hohen Anzahl an Lean-Experten. Die methodologische Stärke und die Konsequenz in der Umsetzung zeigt sich vor allem im visuellen Management, dem optimierten Materialfluss und der durchgehenden Standardisierung der Prozesse.

Die Umsetzung von Industrie 4.0 in Kombination mit LCA (Low Cost Automation)-Ansätzen ist für diese Unternehmensgröße absolut Best-in-Class, wenn man bedenkt, dass die Initiativen hauptsächlich lokal in der Karakuri Akademie entwickelt und industrialisiert werden. Diese Initiative lebt im Wesentlichen von der Einbeziehung der Mitarbeiter, die durch ein zweitägiges Training animiert werden, Verbesserungen für ihren eigen Arbeitsplatz vorzuschlagen, die dann mit den Karakuri-Trainern umgesetzt werden.

Das Werk achtet bei komplexen Themen wie Data Science oder Automatisierung darauf, die Kompetenzen im Haus aufzubauen. Besonders bemerkenswert ist dahingehend die Zusammenarbeit mit den örtlichen Universitäten sowohl zu Industrie 4.0-Grundlagen als auch zu praktischen Anwendungen.

Das Management verfolgt mit seiner ambitionierten Roadmap eine klare Strategie der kontinuierlichen Verbesserung und Digitalisierung, legt aber Wert auf machbare Schritte mit Use Cases, die einen guten ROI ausweisen. Dies gilt sowohl für datengetriebene Projekte, wie zum Beispiel die Standardisierung von TPM über Tabletlösungen, als auch für clevere Lösungen im Bereich 3D-Scanning & Modellierung.

Mitarbeiter: circa 1.400

Kongress und Award-Gala

VW Navarra
Volkswagen Navarra öffnet seine Werkstore in Pamplona für den Automotive Lean Production Kongress 2022. (Bild: Volkswagen)

Die Gewinner des „Automotive Lean Production Award“ erhalten ihre Auszeichnungen am 16. und 17. November 2022, dieses Jahr bei VW Navarra in Spanien. „Wir freuen uns, dass Volkswagen in diesem Jahr erneut Gastgeber des Automotive Lean Production Kongresses ist. Diesmal im spanischen Werk Pamplona. Hier trifft Tradition mit Zukunft der Mobilität aufeinander. Die Auszeichnung mit dem Ehrenpreis für Volkswagen Navarra unterstreicht unsere Vorbildfunktion in der Automobilbranche und macht das gesamte Team sehr stolz", sagt VW-Produktionsvorstand Christian Vollmer. Die feierliche Überreichung der Awards erfolgt während des Galadinners am 16. November. Am zweiten Kongresstag stellen die Preisträger ihre ausgezeichneten Werke und Konzepte vor.

Alle Infos unter: www.automotive-lean-production.de

Award „Teilelieferant“: Eissmann-Werk Ungarn

Eissmann Automotive Hungaria Kft. wurde bereits vor 10 Jahren mit einem Lean Award ausgezeichnet. Zu den damaligen Highlights zählten ein ausgeprägtes Mitarbeiter-Motivationssystem, ein klares und durchgängiges Produktionssystem über die ganze Fabrik sowie flexible Produktionslinien mit Akzenten auf Arbeitsplatzergonomie und standardisierte Arbeit.

Diese Highlights wurden inzwischen noch weiter verfeinert und intensiviert – die Kaizen-Kultur ist förmlich greifbar. Dies ist nicht verwunderlich, da der Standort in Nyíregyháza eine für die Region Osteuropa überragend niedrige Fluktuationsrate im Managementbereich aufweist. Die durchschnittliche Betriebszughörigkeit der 25 Personen der ersten bis dritten Führungsebene beträgt über 15 Jahre.

Im letzten Jahrzehnt ist eine Menge Gutes hinzugekommen: ein ausgeklügeltes aber trotzdem von allen verstandenes Heijunka, durchgängiges Pull über alle Fertigungsstufen, funktionierendes Shopfloor-Management und Qualitätsregelkreise, Wertstromplanung mit daraus abgeleitetem Management-Kaizen, Lösungen für standardisiertes Arbeiten und zahlreiche intelligente digitale Lösungen. Letztere werden durch ein Inhouse-Team, das zum Bereich EPS (Eissmann ProduktionsSystem) gehört, entweder eigenständig oder in Federführung zusammen mit externen Partnern entwickelt. Insbesondere die eigenentwickelte EASY Software Suite ist hier zu nennen.

Aufgrund der Vorreiterrolle vom Werk Nyíregyháza in der Eissmann Gruppe werden viele Best Practices in Schwesterwerken ausgerollt. In dieser Beziehung leistet das Werk auch einen bemerkenswerten Beitrag für die gesamte Gruppe.

Mitarbeiter: circa 750

Award „Lean Turnaround“: Rehau-Werk Viechtach

Das Werk Viechtach der Rehau Automotive hatte Ende 2018 immer wieder mit unzufriedenen Kunden, häufig problembehafteten Anläufen, verlorenen Programmen und einem unbefriedigenden Ebit zu kämpfen. Drei Jahre später sind diese Probleme gelöst. Das Werk in Viechtach hat ein ambitioniertes Lean Turnaround-Projekt gestartet und den Standort fit für die Zukunft gemacht.

Beginnend 2019 mit der Einführung einer Team Lead Struktur wurde ein Paradigmenwechsel vollzogen und die Prozesse nach der Wertstrommethodik optimiert. Im Gegensatz zum alleinigen Fokus auf technische Optimierungen, der in den vergangenen Jahren vorherrschte, rückten auch Lean-Prinzipien wie Fluss, Pull und Takt in den Vordergrund. So konnte nach erfolgter Segmentierung, etwa für das Cluster „Große Teile“, die Anzahl der erforderlichen Prozessschritte von 36 auf neun reduziert werden. Die Ergebnisse, die bis Ende 2021 erreicht wurden, sprechen für sich: die Personalproduktivität stieg um circa 27 Prozent, die Logistikfläche wurde um 13 Prozent reduziert und das Betriebsergebnis innerhalb von drei Jahren um etwa 20 Prozentpunkte verbessert.

War die Kraftanstrengung ein einmaliges Strohfeuer oder konnte eine nachhaltige Lean Transformation erreicht werden? Letzteres ist der Fall, wie sich die Jury überzeugen konnte. Das Werk mit seinem engagierten Managementteam, so sind wir überzeugt, wird in den neu aufgesetzten Projekten den Wertstrom weiter optimieren und so die Zukunftsfähigkeit des Werkes weiter steigern. Aus diesem Grunde geht der diesjährige Special Award – Lean Turnaround zu Rehau Automotive nach Viechtach.

Mitarbeiter: circa 825

Award „Digital Use Case“: VW-Werk Portugal

Den „Digital Use Cases 2022“ hat die Jury im Werk Volkswagen Autoeuropa in Portugal gefunden. Der sogenannte Road Test Predictor ist eine bei Volkswagen Autoeuropa innerhalb der digitalen Produktionsplattform entwickelte Anwendung, die eine zuverlässige Vorhersage des Ergebnisses des Roadtests – des letzten Qualitätskontrollpunkts vor der Qualitätsfreigabe und anschließender Übergabe an den Kunden – unter Verwendung von Echtzeitproduktionsdaten entlang der Inhouse-Prozesskette ab Karosseriebau zum Ziel hat.

Jedes Fahrzeug durchlief bisher vor der Auslieferung an das Vertriebsnetzwerk einen finalen Straßentest. Beim Fahren auf unterschiedlichen Belägen in Kombination mit unterschiedlichen Fahrsituationen prüfen erfahrene Mitarbeiter, ob ein Fahrzeug in seiner Gesamtfügung Fehlerbilder ausweist. Diese Live Tests erhöhen die Kosten pro Fahrzeug nicht unwesentlich und belasten die CO₂-Bilanz.

Die primäre Zielsetzung des Projektes besteht darin, die Prognosezuverlässigkeit so zu steigern, dass der Anteil der Fahrzeuge, die diesen Test durchlaufen müssen, sukzessive gesenkt werden kann, ohne die Beanstandungen im Feld zu erhöhen. Nach einer intensiven Validierungsphase ist der Road Test Predictor im November 2021 zum ersten Mal live gegangen. Im konkreten Prozessablauf erhält der Mitarbeiter nach dem letzten Prüfschritt innerhalb von 40 Sekunden vom Road Test Predictor die Entscheidung, ob der Straßentest durchzuführen ist. Derzeit brauchen damit bereits zehn Prozent der Testfahrten nicht mehr durchgeführt werden. Das Ziel: 30 Prozent.

Die Jury sieht im Road Test Predictor ein inspirierendes digitales Projekt für die gesamte Fahrzeugbranche. Für den Volkswagen-Konzern bietet das Projekt ein hohes Reduzierungspotenzial bei Kosten und einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen.

Mitarbeiter: circa 5.000

Die Gewinner des Automotive Lean Production Awards 2021

Award „OEM“: VW-Werk Pamplona

Das Managementteam hat die Jury durch seine breite Aufstellung bei Innovationsthemen überzeugt – und bekommt dafür den Award in der Kategorie „OEM“ verliehen. Das Werk wird anhand von aussagekräftigen Kennzahlen gesteuert und der Output der Fabrik wird gegen 100 Prozent gemessen.

 

Award „Lackiererei“: Skoda-Werk Mladá Boleslav

„On time, in budget and in quality“ – manches Großprojekt würde sich gerne mit diesen Attributen schmücken. Die neue Lackiererei im Skoda-Stammwerk in Mladá Boleslav darf dies mit Fug und Recht von sich behaupten: 18 Monate nach Grundsteinlegung konnte die erste Karosse die Lackiererei verlassen – weitere neun Monate später war die angestrebte Kapazität von 700 Karossen pro Tag erreicht.

 

Award „Lean Transformation“: Witzenmann USA

Die Transformation der Witzenmann USA LLC, einem Tochterunternehmen der internationalen Witzenmann-Gruppe, war ohne Zweifel erfolgreich. Im Werk in Troy (Michigan) ist durch die konsequente Umsetzung von Lean Production eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung entstanden.

 

Award „Culture of Improvement“: Iveco-Werk Suzzara

Das Iveco-Werk Suzzara hatte in den vergangenen Jahren eine außergewöhnliche Aufgabe zu meistern: Aufgrund der Coronapandemie musste es für zwei Monate schließen. Doch diese Zeit blieb nicht ungenutzt. So entstanden in dieser Phase neue Schulungs- und Trainingskonzepte.

 

Award „Business Unit Transformation“: Feintool

Die Business Unit Europa von Feintool umfasst acht Produktionsstandorte in Deutschland, Tschechien und der Schweiz. Aus getrennt agierenden Einheiten galt es nun, die einzelnen Werke zu einer effektiven und effizienten Einheit zu entwickeln, die einerseits die jeweiligen Stärken weiter ausbaut und andererseits übergreifende Synergien schafft.

 

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