Ein Schlüsselaspekt von DFM ist die Reduzierung der Komplexität in der Produktkonzeption. (Bild: Adobe_Stock Gorodenkoff Productions OU)
DESIGN 4 PRODUCTION 2024
Innovationen, schnellere Time-to-Market und Kosteneffizienz sind allesamt Ziele, die Hersteller und Zulieferer durch ein intelligentes und ko-kreatives Zusammenspiel der Bereiche Design, Entwicklung und Produktion erreichen können. Wie das gelingen kann, zeigen die Fachexperten auf der ersten Design 4 Production-Konferenz am 15. Mai in München – ein gemeinsames Event von AMS, Car Design News und Automobil Produktion. Sichern Sie sich jetzt hier Tickets.
Auch wenn sie seltener geworden sind, findet man sie doch noch immer auf den Automessen dieser Welt – Showfahrzeuge. Designkonzepte, die sich gegenseitig an futuristischer und realitätsferner Detailverliebtheit übertreffen, locken zwar viele Schaulustige an, haben mit dem Alltag in der Automobilproduktion jedoch nichts zu tun. Denn in dieser hochkompetitiven Industrie ist Effizienz nicht nur ein Ziel, sondern eine Notwendigkeit. Design for Manufacturing (DFM) steht im Zentrum dieser Bestrebungen, indem es sicherstellt, dass Fahrzeuge von Anfang an mit Blick auf die Herstellbarkeit entworfen werden. Durch die Berücksichtigung von Fertigungsprozessen bereits in der Designphase können Automobilhersteller signifikante Einsparungen erzielen und gleichzeitig die Qualität ihrer Produkte steigern. Die Prinzipien der Designvereinfachung, Komponentenstandardisierung, Teilereduzierung, Montagefreundlichkeit und Anpassung an Fertigungstechnologien sind dabei essenziell. Diese Ansätze sollen helfen, die Herausforderungen der modernen Automobilproduktion effektiver zu meistern und Fahrzeuge zu entwickeln, die nicht nur technisch ausgereift, sondern auch wirtschaftlich herstellbar sind.
Das erhoffte Ergebnis: Autos, die schneller auf den Markt gebracht werden können und dabei umweltfreundlicher und kosteneffizienter in der Produktion sind. Design for Manufacturing bietet durchaus großes Potenzial für die Zukunft der Automobilherstellung, um im globalen Wettbewerb erfolgreich zu bestehen.
Für erfolgreiches DFM müssen die Silos weg
Um erfolgreich zu sein, müssen Funktionen reduziert werden, die unnötige Prozesse, Kosten und eine verlängerte Time-to-Market verursachen. Um dies zu erreichen, müssen die OEMs die Silos in den Bereichen Fahrzeugdesign, Entwicklung und Produktionsplanung aufbrechen. Gemeinsam mit den Zulieferern gilt es, die Fahrzeugentwicklung und -einführung zu beschleunigen, Komponenten und Fahrzeugplattformen zu vereinfachen und die Herstellbarkeit von Design- und Technologieinnovationen sicherzustellen. Dies kann beispielsweise durch den Einsatz neuer Materialien und Architekturen geschehen.
Ein Beispiel, bei dem DFM eine wichtige Rolle spielt, ist die vierte Generation der vollintegrierten elektrischen Achsantriebsplattform EMR4 von Vitesco.Mit ihr sollen komplette Fahrzeugplattformen und zudem unterschiedliche Fahrzeugsegmente mit lediglich einem Antriebssystem ausgerüstet werden. „Möglich wird das durch einen konsequent modularen Ansatz mit klar definierten Schnittstellen und einer Design-for-Manufacturing-Philosophie“, erklärt Gerd Rösel, Leiter R&D in der Division Electrification Solutions bei Vitesco.
Weniger Teile für die Neue Klasse bei BMW
Design und Fertigung frühzeitig intelligent zu verzahnen, um die Kosteneffizienz für Elektro-Plattformen zu steigern, hat sich auch BMW für die Herstellung der Neuen Klasse vorgenommen. Die Modelle werden ab 2025 im neuen Greenfield-Werk im ungarischen Debrecen und ab 2026 im generalüberholten Stammwerk in München gebaut. Entscheidend für das Erreichen neuer Level an Fertigungseffizienz und der Designziele sei die „Nutzung der Produktionsvorteile“ der neuen Elektro-Architektur, betont Produktionsvorstand Milan Nedeljkovic. Dazu gehört auch die Verringerung der Teileanzahl und der Varianten, eine bessere Integration des Batteriepacks und die Vereinfachung der Karosseriebauprozesse.
"Die Produktion beginnt bereits in der Produktentwicklungsphase", sagt Werkleiter Peter Weber, der die Transformation und den laufenden Betrieb seit 2021 beaufsichtigt. "Für das Werk München ist unsere Zusammenarbeit mit den F&E-Teams eine große Chance, die Komplexität in der Produktion zu reduzieren und die Prozesse durch intelligentes Produktdesign zu vereinfachen." Designer und Hersteller haben bei den Entscheidungen zu Material, Beleuchtung und Interieur für die Neue Klasse zusammengearbeitet.
