BMW drückt beim Thema additive Fertigung auf die Tube. Auf einer Fläche von etwa 6.800 Quadratmetern eint der neue Technologie-Campus im oberbayerischen Oberschleißheim bei München die Themen Produktion, Forschung und Weiterbildung. Im Rahmen der Eröffnung stellte der OEM am Donnerstag einer Journalistengruppe sein Engagement vor. Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion, hob im Rahmen des Events hervor: „Die Additive Fertigung ist schon jetzt ein integraler Bestandteil unseres weltweiten Produktionssystems und in unserer Digitalisierungsstrategie fest verankert. Neue Technologien wie diese können künftig die Produktionszeiten weiter verkürzen und das Potenzial werkzeugloser Fertigungsmethoden weiter ausschöpfen.“
Auf dem Campus fasst die BMW Group sämtliche Themen rund um die additive Fertigung zusammen. Dazu zählen sowohl die Verarbeitung von Metall als auch Kunststoff. Der Campus soll Doktoranden und Studierenden die Möglichkeit bieten, sich zu neueste Erkenntnissen auszutauschen. In Oberschleißheim soll auch der Austausch mit Forschungsinstituten sowie Startups gelebt werden. Zu den jüngsten Investments zählt das Startup ELISE. Dieses soll es Ingenieuren ermöglichen eine Bauteil-DNA zu erstellen, die alle technischen Anforderungen wie zum Beispiel Lasten, Fertigungsrestriktionen, Kosten sowie mögliche Optimierungsparameter beinhaltet. Im Gebäude gibt es einen Vorentwicklungsbereich, in dem neue Technologien und Werkstoffe optimiert und für den flächendeckenden Einsatz im gesamten Unternehmen vorbereitet werden. Neben der Fertigung von Bauteilen bietet das Campus-Team individuelle Beratungen und Schulungen für Mitarbeiter verschiedener Unternehmensbereiche an. „Für einen erfolgreichen Roll-out der Technologien ist es wichtig, die Kollegen aus dem gesamten Netzwerk mit den Vorteilen und Funktionalitäten der Verfahren vertraut zu machen", schildert Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Campus.
Mit Blick auf die Serienproduktion und die passenden Verfahren strebt man eine punktgenaue Fertigung mit den passenden Verfahren an. Bei der Serienproduktion von Kunststoffteilen etwa soll es zukünftig möglich sein, die Fertigungskosten um bis zu 50 Prozent zu senken, hört man von den BMW-Experten. Dazu engagiert sich der OEM in zahlreichen Projekten, wie etwa bei POLYLINE (Integrierte Linienanwendung von polymerbasierten AM-Technologien), wo von Experten unter anderem die digitale Vernetzung von Prozessschritten, sowie eine durchgängige Methodik zur Qualitätssicherung entlang des Gesamtprozesses erarbeitet wird. Im Projekt IDAM (Industrialisierung und Digitalisierung von Additive Manufacturing für automobile Serienprozesse) lege man hingegen gemeinsam mit zwölf Projektpartnern einen wichtigen Grundstein für die Integration der additiven Fertigung in die Serienproduktionsumgebung der Automobilindustrie, heißt es.
Ein wesentliches Ziel sei es, die 3D-Druckverfahren zunehmend für die Automobilproduktion zu industrialisieren und neue Automatisierungskonzepte in der Prozesskette umzusetzen, hebt Daniel Schäfer, Bereichsleiter für Produktionsintegration und Pilotwerk bei der BMW Group, hervor. "Damit wird die Herstellung von Komponenten für die Serienproduktion von Automobilen wirtschaftlicher und wir tragen dazu bei, Entwicklungsprozesse zu beschleunigen. Gleichzeitig arbeiten wir mit verschiedenen Bereichen innerhalb des Unternehmens wie der Fahrzeugentwicklung und der Komponentenfertigung sowie dem Einkauf- und Lieferantennetzwerk zusammen. So können wir die Technologie systematisch integrieren und wirksam einsetzen.“
Im vergangenen Jahr hat die BMW Group eigenen Angaben zufolge etwa 300.000 Teile additiv gefertigt. Aktuell arbeiten bis zu 80 Mitarbeiter in dem Kompetenzzentrum, etwa 50 industrielle Metall- und Kunststoffanlagen sind bereits in Betrieb. Zusätzlich sind mehr als 50 Anlagen an weiteren Produktionsstandorten weltweit im Einsatz.
