Nur von den Besten lernen

Die aktuelle Berichterstattung zum ALP-Kongress 2017 samt Fotoshow finden Sie hier.

Sie nennen es „Lernreise Industrie 4.0“: Bis zu zwei Gruppen täglich absolvieren den dreistündigen Rundgang durch das Allgäuer Bosch-Werk. Es ist Leitwerk für ABS, ESP, Einspritzkomponenten, Turbolader und Sensoren. Insbesondere oft gesichtet: Besucher aus Asien. Sie wollen vom weltweit größten Zulieferer lernen, was die konsequente Umstellung auf Industrie 4.0 (I4.0) leisten kann. Und Bosch hält mit seinen Errungenschaften durch die Vernetzung von 5.500 Maschinen in elf Werken nicht hinterm Berg: Die Stückzahl an produzierten ESP-Systemen in Stück pro Stunde verdoppelten die Blaichacher zwischen 2011 und 2015. Im gleichen Zeitraum gingen die Kosten für „interne Fehler“ um 63 Prozent zurück. Die Liefererfüllung liegt seit 2013 bei 100 Prozent. Das genaue Investment will Stefan Aßmann, Leiter Innovation Cluster Connected Industry bei Bosch, nicht verraten. Nur so viel: „Der ROI ist auf jeden Fall kleiner als zwei Jahre“. Daher auch das Fazit der ALP-Kongress-Teilnehmer: So geht Industrie 4.0! Dabei muss man wissen, dass Bosch nicht nur Anwender, sondern auch Anbieter solcher Support-Systeme ist und sich ein stolzes Ziel gesetzt hat: Bis 2020 will man in den rund 260 Bosch-Werken eine Milliarde Euro durch I4.0 einsparen, aber gleichzeitig eine Milliarde Euro an zusätzlichem Umsatz durch I4.0-Produkte einfahren.

Funktionierendes Lean-System ist Voraussetzung

Beherzte Lean-Aktivitäten sind auf alle Fälle die Voraussetzung für den Weg zu I4.0. Das führte plakativ Clayton Harding, Managing Director von MöllerTech UK, vor. Er durfte den ALP-Award in der Kategorie „Mittelstand“ mit nach Wales nehmen. Das sieht Werner Geiger, Geschäftsführer der Agamus Consult, ebenso: „Zu überholen ohne einzuholen ist nicht möglich. Die Etablierung von Lean ist die Basis, um Prozesse mittels Digitalisierung noch effizienter zu gestalten“. Was bei Industrie 4.0 genauso wichtig ist wie bei Lean Production, sind die Mitarbeiter. Alle Gewinner betonten in ihren Sieger-Vorträgen, dass die (Effizienz-)Fortschritte jeweils nur möglich waren, weil alle Mitarbeiter und insbesondere das Management eingebunden waren. So lief es auch 2012 bei Bosch in Blaichach. Der damals neue Bosch-Chef Volkmar Denner motivierte die Führungskräfte, einmal alle Denkblockaden über Bord zu werfen. Heraus kam der konsequente Umbau von Blaichach zum Leadwerk.

Faktor Mensch zählt immer noch

Die größten Ängste von Mitarbeitern sind meist solche Fragen: Bin ich dann gläsern? Was weiß die Firma dann alles über mich? Die Ängste abzubauen und die Vorteile aufzuzeigen, ist Führungsarbeit. Die Praxis hilft dabei: Verweigert eine Maschine in Blaichach den Dienst, unterstützt das Operator Support System – quasi ein digitales Handbuch, wo auch schon Tipps anderer Mitarbeiter bei der Fehlerbehebung hinterlegt sind. Funktioniert der ein oder andere Trick, kann man die Lösung „liken“. Sie rutscht dann auf der Empfehlungsliste weiter nach oben. Die Fabrik wird damit nicht nur Papierlos, sondern das wertvolle Wissen jedes einzelnen Mitarbeiters wird so auch digital weitergegeben. Ein ganz wichtiger Faktor, wie der technische Werkleiter Rupert Hoellbacher rät.

„Und es gibt noch einmal einen immensen Wissensschub“, so Hoellbacher, „wenn dann an allen elf Standorten weltweit die Mitarbeiter über die gleichen Dinge diskutieren und an Lösungen arbeiten“. Auch hier will erwähnt sein, dass die Bosch-Kollegen in China keine Spur hinterherhinken. Und diese Tatsache sei wiederum ein enormer Effizienzfaktor in so einem globalen Verbund. Sagt es und macht weitere Pläne, den ganzen Verbund voranzutreiben.