Dass ein Chief Information Officer wie Jan Brecht von Daimler die Eröffnung einer neuen Automobilfabrik mit Social-Media-Posts feiert, war bisher eher ungewöhnlich. Künftig wird es selbstverständlich sein, denn eine umfängliche Vernetzung und digitale Fertigungsprozesse gehören zur Grundausstattung jedes Werks. Das wurde Anfang September mehr als deutlich, als Mercedes-Benz die sogenannte Factory 56 in Sindelfingen eröffnete und damit nach eigenen Worten „die Zukunft der Produktion“ einläutete.
Für die investierten 730 Millionen Euro erwartet sich der Premiumhersteller ein deutliches Plus an Flexibilität und Effizienz. „Die Factory 56 gibt die Richtung für die künftige Automobilproduktion bei Mercedes-Benz vor: ressourcenschonend, vernetzt und flexibel“, sagte Daimler-CEO Ola Källenius und betonte, dass sein Unternehmen die Transformation der Industrie als gesamtheitliche Aufgabe sehe, die neben den Produkten die gesamte Wertschöpfungskette einschließe.
MO360 ist Dreh- und Angelpunkt
Auf nur einer Ebene können in der Factory 56 sämtliche Montageschritte für Fahrzeuge verschiedener Aufbauformen und Antriebsarten erfolgen – vom konventionellen bis hin zum vollelektrischen Antrieb. Zunächst wird die neue Generation der Mercedes-Benz S-Klasse als Limousine und Langversion vom Band rollen. Später kommen die Mercedes-Maybach S-Klasse sowie der EQS dazu, das erste vollelektrische Mitglied der neuen S-Klasse-Familie.
Die Halle ist zu einhundert Prozent flexibel konzipiert, so dass perspektivisch – je nach Nachfrage – alle Modellreihen mit dem Stern in kürzester Zeit in die laufende Produktion integriert werden können, vom Kompaktfahrzeug bis zum SUV. Zentraler Dreh- und Angelpunkt ist das digitale Ökosystem MO360, das die Daimler-IT gemeinsam mit den Produktionsverantwortlichen bei Mercedes-Benz Cars in den letzten Monaten aufgebaut hat.
Es besteht aus mehreren Softwareapplikationen, die durch gemeinsame Schnittstellen und einheitliche Benutzeroberflächen verbunden sind und mit Echtzeitdaten die weltweite Fahrzeugfertigung unterstützen. Weite Teile von MO360 sind in mehr als 30 Werken des globalen Produktionsnetzwerkes im Einsatz. Die Feuertaufe absolviert die Lösung aber in der Factory 56, wo sie erstmals vollumfänglich genutzt wird.
„Das neue Ökosystem macht die Fertigung noch transparenter, verschlankt Abläufe und ermöglicht die nahtlose Vernetzung von bisher getrennten Prozessen“, erklärt Jörg Burzer, Vorstandsmitglied der Mercedes-Benz AG und verantwortlich für Produktion und Supply Chain Management. „Mit MO360 wollen wir sämtliche Produktionsabläufe digitalisieren, um sie aus allen Winkeln betrachten und analysieren zu können.“ Dadurch soll bis 2022 die Effizienz um 15 Prozent steigen.
Live-Status der Produktion
Um die Fertigung punktgenau zu steuern, werden Unmengen von Daten erhoben und in Echtzeit auf Monitoren dargestellt – aggregiert nach Nutzerkreisen, für Gruppenverantwortliche wie für Centerleiter. Das Tool SFMdigital – die Abkürzung steht für digitales Shopfloor-Management – zeigt an, ob und wo es in der Produktion zu Abweichungen von kritischen Qualitätsparametern kommt.
Zu den KPIs zählen neben dem Personaleinsatz die „Geradeauslaufquote“, also alle Fahrzeuge ohne Nacharbeit, die Produktionsziele pro Schicht oder der Umlaufbestand, der anzeigt, wie viele Fahrzeuge sich im Soll-Ist-Vergleich in einem Bereich befinden, beispielsweise im Inneneinbau.
Die Verantwortlichen kennen jederzeit den Live-Status der Produktion und können rasch und transparent auf das aktuelle Geschehen reagieren. Die Echtzeitdaten aus dem Betrieb aller Mercedes-Benz-Fabriken ermöglichen es, frühzeitig die richtigen Entscheidungen zu treffen.
Technologisch setzt MO360 auf wiederverwendbare Schnittstellen, skalierbare Cloudlösungen und vor allem auf Open-Source-Software. So macht sich Daimler zum einen die Vorteile einer weltweiten Entwickler-Community zunutze, zum anderen die Dynamik und Kosteneffizienz von Open-Source-Projekten.
Ende der Unternehmensgrenzen
IT-Chef Jan Brecht präferiert auch intern eine agile und iterative Zusammenarbeit: „Organisationsgrenzen spielen keine Rolle mehr. Alle Teams setzen das permanente Feedback aus der Produktion konsequent zur Optimierung und Weiterentwicklung der digitalen Werkzeuge ein. Sie verbessern kontinuierlich die Software in kurzzyklischen Sprints, um den MO360-Anwendern fortwährend erlebbaren Mehrwert zu liefern. So schaffen wir regelmäßige Software-Releasezyklen von nur zwei Wochen – für Softwareengineering im Produktionsbereich ist das ein absoluter Bestwert.“
Möglich macht das unter anderem eine sogenannte Microservice-Architektur. Sie erlaubt es, sukzessive weitere Anwendungen in MO360 zu integrieren, ohne an Komplexitätsgrenzen zu stoßen. Aktuell sind die Komponenten Quality Live und SFMdigital (digitales Shopfloor-Management) eingebunden. In einem nächsten Schritt werden die Daimler-internen Logistiksysteme folgen.
Mithilfe der Anwendung Auto SC sollen die Abläufe zwischen den Werken ebenso wie Prozesse innerhalb eines Werkes optimiert werden. Auch eine Erweiterung über die Unternehmensgrenzen hinaus ist denkbar. „Wir können uns gut vorstellen, interessierte Lieferanten in das System einzubinden. Erste Gespräche hierzu laufen bereits“, bestätigte Jörg Burzer auf Nachfrage von Automobil Produktion.
Transparenz entlang der gesamten Lieferkette
In der Factory 56 bildet eine neue Infrastruktur mit einem leistungsfähigen WLAN- und 5G-Mobilfunknetz die Basis einer umfangreichen Digitalisierung. Maschinen und Anlagen sind miteinander vernetzt, der größte Teil ist bereits IoT-fähig.
Die 360-Grad-Vernetzung erstreckt sich zudem über die Fertigungshallen hinaus auf die gesamte Wertschöpfungskette. Zum Beispiel nutzen Predictive Analytics und Big-Data-Algorithmen Bestandsdaten, um Prognosen über das zu erwartende Frachtvolumen oder die geschätzte Ankunftszeit von Transportmitteln wie Lkw, Schiff oder Zug zu generieren. Kapazitäten werden transparent, Daimler kann frühzeitig auf Abweichungen reagieren.
Mehr noch: Alle Teile und Fahrzeuge lassen sich weltweit digital nachverfolgen. Das Tracking und Tracing ermöglicht es, Abweichungen und Störungen in der Lieferkette rechtzeitig zu erkennen, was besonders wichtig ist, sollte es im Herbst oder Winter zu einer zweiten Epidemiewelle durch Covid-19 kommen. Auch das soll helfen, Produktionsausfälle zu verhindern. Das erklärte Ziel ist eine vollständig digitalisierte Wertschöpfungskette, um einen digitalen Zwilling der Supply Chain aufzubauen.
