Sieht aus wie eine Mischung aus Qualle und Lampenschirm: Der Roboter-Airbag umschliesst scharfkantige Teile. (Bild: DLR)
Das System des DLR-Instituts für Robotik und Mechatronik bietet nicht nur eine einfache Lösung mit ausgeklügelter Technologie, die die Taktzeiten in der Produktion verkürzt und die Produktivität dadurch erhöht, sondern hat nun auf der Hannover Messe auch noch den mit 20.000 Euro dotierten Kuka- Innovation Award eingeheimst.
"Wir freuen uns riesig über den Award. Es war harte Arbeit, den Airbag von der ersten Idee bis zu einer zuverlässigen Funktionsweise zu entwickeln. Die Auszeichnung ist eine großartige Anerkennung und ein Ansporn, das System für den Markt weiterzuentwickeln", sagt Roman Weitschat vom DLR-Institut für Robotik und Mechatronik in Oberpfaffenhofen, der das System gemeinsam mit Dr. Hannes Höppner entwickelt hat. An dem Airbag für Endeffektoren - damit gemeint sind Greifer, Schrauber oder Sauger am Ende des Roboterarms - arbeiten die beiden Entwickler nun im Rahmen der Helmholtz Enterprise Förderung nahtlos weiter.
Roboter-Hand unter der Haube
Der EE-Airbag („End-Effector“) besteht aus einem Ventilflansch, der zwischen einem beliebigen Roboter und einem Roboterwerkzeug angebracht wird und zum Ein- und Auslassen von Druckluft dient, einem Airbag, der an dem Flansch befestigt ist, sowie einer Steuerbox, die eine Kommunikation zu der Sicherheitssteuerung des Roboters herstellt und die Aktivierung bzw. Deaktivierung des Sicherheitsmoduls auslöst. Ähnlich wie bei einem Airbag im Auto füllt sich das System mit Druckluft und umschließt Roboterwerkzeug und Werkstück vor jeder Roboterbewegung. Die Funktion des Roboter-Gesamtsystems wird dabei nicht eingeschränkt. Steht der Arm still, gibt das System beide wieder frei. In Experimenten mit einem Crashtest-Dummy konnten die DLR-Entwickler nachweisen, dass eine Zulassung der verwendeten Roboterwerkzeuge ohne Airbag nicht möglich wäre.