Volkswagen hat am Standort Salzgitter eine Pilotanlage für das Batterierecycling aufgebaut. (Bild: Volkswagen)
Entsprechende Verfahren wurden von der Entwicklung des Volkswagen-Konzerns und Volkswagen Group Components zur Serienreife gebracht. „Unser Ziel ist es, einen eigenen Kreislauf mit mehr als 90 Prozent Wiederverwertung unserer Batterien zu schaffen“, sagt Thomas Tiedje, Leiter der Technischen Planung der Volkswagen Komponente. „Wir wollen den Prozess an keiner Stelle aus der Hand geben, sondern qualifizieren lieber unsere eigenen Mitarbeiter und machen sie damit fit für die Zukunft.“
In das Recyclingsystem sollen ausschließlich Batterien aufgenommen werden, für die keine anderen Nutzungsmöglichkeiten (etwa in Second-Life-Anwendungen wie stationären Stromspeichern) mehr offenstehen. Statt die Stromspeicher pyrometallurgisch im Hochofen zu verarbeiten, setzt Volkswagen zunächst auf ein mechanisches Verfahren: Batterien werden zunächst entladen und demontiert, wobei Rohstoffe wie Aluminium, Kupfer und Kunststoff zurückgewonnen werden. Anschließend werden die Batteriemodule unter Schutzatmosphäre zerkleinert, getrocknet, gesiebt und über ein Magnetband geleitet. Am Ende entsteht das „schwarze Pulver“, das unter anderem Graphit, Lithium, Mangan, Kobalt und Nickel enthält und von einem Partnerunternehmen Volkswagens in seine einzelnen Bestandteile getrennt wird. Diese können wiederum als sekundäres Rohmaterial für den Bau von Kathoden neuerer Batterien genutzt werden.
Mit dem genutzten Closed-Loop-Ansatz möchte Volkswagen Group Components nicht nur den Bedarf an Rohstoffen reduzieren, sondern auch den CO2-Fußabdruck der Batterien deutlich senken. „Wenn wir unsere Kathoden ausschließlich aus recyceltem Material herstellen, sparen wir mehr als eine Tonne CO2 pro Fahrzeug ein“, sagt Thomas Tiedje.
