Helmut Stettner, Audi-Werkleiter Neckarsulm: „Wir vernetzen die Produktion am kompletten Wertstrom entlang und digitalisieren so unsere Fabrik.“ (Bild: Audi)
AUTOMOBIL PRODUKTION: Herr Stettner, nach Ankündigungen aus dem Audi-Vorstandsressort Produktion soll bei Audi in Zukunft das Fließband passé sein. Welche Erfahrungen mit der R8-Fertigung stützen diese Strategie?
In Summe rechnen wir natürlich in Zukunft immer mit einer steigenden Individualisierung. Eine modulare Montage, in der beispielsweise Fahrerlose Transportsysteme (FTS) das Fließband ersetzen, wäre ein modernes und zeitgemäßes Montagesystem, das diesem Szenario gerecht wird. Es schafft Spielräume für mehr Flexibilität in der Produktion. Da gibt es erste Schritte in der R8-Manufaktur, wo wir ja die Karossen komplett autonom durch die Montagelinie bewegen und damit auch wirklich zum ersten Mal das Fließband physisch ersetzen. Die FTS mit den Karossen orientieren sich mittels Sensorik und RFID-Technik in ihrer Umgebung und bringen das Auto stets millimetergenau an seine jeweilige Zielposition.
AUTOMOBIL PRODUKTION: Nun ist die R8 Manufaktur von den Stückzahlen weit weg von der Großserie…
Es geht hier um die Auslotung der Grundprinzipien, um das Erlernen und Trainieren der Prozesse und die kann man natürlich unabhängig von der Stückzahl optimieren. Und das ist auch unser Ziel: optimale Prozesse ausrollen.
AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie verändern die Entwicklungen der Industrie 4.0 bereits den konzeptionellen Ansatz im Automobilbau – und woran macht sich das im Werk Neckarsulm fest?
Industrie 4.0 heißt bei uns ganz bewusst Smart Factory, weil wir darunter die komplett vernetzte Fabrik verstehen. Beispielsweise setzen wir in der Montage des neuen A8 smarte FTS ein, die komplett mit der Infrastruktur vernetzt sind und sogar mit Aufzügen kommunizieren können, um situationsangepasst bestmöglich ihr Ziel zu erreichen.
Als Baustein der Smart Factory ist in Neckarsulm auch Predictive Maintenance zu nennen. Unsere Instandhalter können die gesammelten Informationen aus dem Anlagenbetrieb in eine Cloud einstellen und so praktisch nicht nur immer voneinander lernen, sondern sie wissen auch, an welcher Anlage präventive Maßnahmen getroffen werden müssen. Dadurch steigern wir die Verfügbarkeit und bekommen robustere Produktionsprozesse.
Unser Smart-Data-Ansatz reicht bis hin zum Predicitve Yard-Management. Hier geht es darum, den Verbrauch an Abstellfläche zu reduzieren, um die Lkw-Disposition mit den Fertigstellungsterminen der Fahrzeuge zu synchronisieren. Das sind Einzelbeispiele, die aber klar die Richtung zeigen: Wir vernetzen die Produktion am kompletten Wertstrom entlang und digitalisieren so unsere Fabrik.
AUTOMOBIL PRODUKTION: Was bringt eine konsequent betriebene Smart Factory auf der Kostenseite? Ein bekannter Maschinenbauer veranschlagte den Effizienzgewinn auf 30 Prozent.
Ich möchte mich da nicht auf eine Zahl fixieren. Dass da riesige Potenziale schlummern, steht außer Frage. Aber es wird dem Konzept nicht gerecht, es auf ein Einzelziel zu verengen. Es geht eher um einen Zustand kontinuierlicher Verbesserung im Sinne von „das bessere ist des Guten Feind.“
