BMW-Werkschef verrät, wie KI künftig die Produktion steuert

Für BMW steht mit dem iX3 weit mehr auf dem Spiel als der erfolgreiche Anlauf eines neuen Elektroautos. Als erstes Serienmodell der Neuen Klasse verkörpert das SUV den größten technologischen Umbruch des Münchner Autobauers seit Jahrzehnten. Neue Antriebs- und Batterietechnologien, eine grundlegend überarbeitete Elektronikarchitektur und ein neues Bedienkonzept sollen BMW für die kommenden Jahre wettbewerbsfähig machen. Entsprechend groß ist die Bedeutung des Modells für den gesamten Konzern. Umso wichtiger ist, dass der Produktionshochlauf im eigens für die Neue Klasse errichteten Werk im ungarischen Debrecen reibungslos funktioniert.

Die ersten Zahlen dürften die Verantwortlichen in München durchaus erleichtern. Innerhalb eines Jahres nach der Weltpremiere verzeichnete BMW allein in Europa mehr als 100.000 Bestellungen für den iX3. Nach Konzernangaben ist es der erfolgreichste Marktstart eines Modells in der Unternehmensgeschichte. Der Zuspruch kommt zu einem entscheidenden Zeitpunkt. Zwar konnte die BMW Group ihren Absatz in Europa in den ersten neun Monaten 2026 um 4,5 Prozent und in den USA um 3,4 Prozent steigern, weltweit gingen die Auslieferungen jedoch um 4,9 Prozent auf rund 1,71 Millionen Fahrzeuge zurück. Vor allem das China-Geschäft bleibt schwierig. Hoffnung macht dagegen die Elektromobilität. Im dritten Quartal stiegen die Auslieferungen vollelektrischer BMW-Group-Fahrzeuge in Europa um 37,5 Prozent auf knapp 82.000 Einheiten. Damit war dort bereits mehr als jedes dritte ausgelieferte Fahrzeug rein elektrisch. Der iX3 soll diesen Trend weiter verstärken.

Damit rückt auch Debrecen stärker in den Mittelpunkt der Konzernstrategie. Hier muss BMW beweisen, dass die Neue Klasse nicht nur bei den Kunden ankommt, sondern sich auch in großen Stückzahlen effizient und zuverlässig fertigen lässt. Seit dem Serienstart im Januar 2026 hat das Werk den nach eigenen Angaben schnellsten Produktionshochlauf eines neu errichteten BMW-Standorts geschafft. Bereits im Sommer lief der 50.000. iX3 vom Band, kurz darauf wurde die dritte Schicht eingeführt. Inzwischen läuft die Fertigung rund um die Uhr. Und die nächsten Aufgaben stehen bereits bevor. Mit dem iX4 und dem iX3 M60 xDrive wächst das Modellportfolio des Standorts weiter.

Das weltweite Produktionsnetzwerk von BMW

2.456.561 Autos produzierte BMW im Jahr 2025. Das sind 2,3 Prozent weniger als 2024. In unserem Überblick zeigen wir, wo die Gruppe überall Werke besitzt und welche Modelle in den jeweiligen Fabriken gebaut werden.

Dass ausgerechnet ein vollständig neu errichtetes Werk diese wichtige Aufgabe übernimmt, ist kein Zufall. BMW hat in Debrecen die Gelegenheit genutzt, seine Vorstellung von der Automobilfabrik der Zukunft nahezu ohne Einschränkungen durch bestehende Produktionsstrukturen umzusetzen. Das Werk wurde zunächst vollständig virtuell geplant, setzt auf eine eng verzahnte Fahrzeug- und Batteriefertigung und kombiniert automatisierte Logistik mit einer durchgängigen digitalen Vernetzung. Damit gilt Debrecen als modernstes Werk im weltweiten BMW-Produktionsnetzwerk. Die dort gewonnenen Erkenntnisse sollen auch anderen Standorten zugutekommen, insbesondere beim Anlauf der Neuen Klasse in München.

Mitten in diesem anspruchsvollen Hochlauf und trotz der Einführung der dritten Schicht nahm sich Werkschef Hans-Peter Kemser Zeit für ein exklusives Interview mit Automobil Produktion. Darin gibt er Einblicke in die Abläufe und Technologien der neuen Fabrik und verrät bislang wenig bekannte Details über die nächste Entwicklungsstufe der Produktion. Besonders spannend ist der Einsatz künstlicher Intelligenz. Ein sogenannter Intelligent Steering Agent kann mehr als 100 Echtzeiteingaben aus Fertigung, Logistik, Qualitätssicherung und weiteren Systemen analysieren und daraus Empfehlungen für die nächsten Produktionsschritte einzelner Fahrzeuge ableiten. Kemser erklärt außerdem, weshalb BMW in Debrecen bewusst auf nur vier Führungsebenen setzt, wie Mensch und KI künftig zusammenarbeiten sollen und warum aus der digitalisierten Fabrik langfristig eine lernende Organisation werden soll.

Vom Rekordhochlauf zur intelligenten Fabrik

100.000 Bestellungen für den iX3 in Europa: Was bedeutet diese starke Nachfrage derzeit für den Produktionshochlauf in Debrecen?

Die Resonanz der Kundinnen und Kunden hat selbst unsere ambitionierten Erwartungen übertroffen. Innerhalb eines Jahres nach seiner Weltpremiere 100.000 Bestellungen für den BMW iX3 in Europa zu erreichen, ist ein außergewöhnlicher Meilenstein und eine starke Anerkennung dessen, was das Team in Debrecen geleistet hat. Seit dem Start der Serienproduktion im Januar haben unsere Kolleginnen und Kollegen das erste Serienmodell der Neuen Klasse auf den Weg gebracht, die 24-Stunden-Produktion eingeführt und den schnellsten Hochlauf realisiert, den ein neues BMW Group Werk je erreicht hat.

Für das Werk führt die starke Kundennachfrage unmittelbar zu einer beschleunigten Produktion. Anfang dieses Sommers haben wir den 50.000sten in Debrecen produzierten BMW iX3 gefeiert; nur wenige Wochen später führten wir die dritte Schicht ein.

Auch auf den jüngsten Erfolg sind wir außerordentlich stolz: Die ersten Fahrzeuge des neuen BMW iX4 und des iX3 M60 xDrive wurden kürzlich an unserem Standort enthüllt, der damit zur Heimat des zweiten, vollständig neuen Modells der Neuen Klasse geworden ist.

All dies zu erreichen, ist außergewöhnlich, denn wir sind gleichzeitig mit einem neuen Werk, einem neuen Team, einem neuen Produkt und einem neuen Produktionssystem gestartet.

Diese Leistung spiegelt das herausragende Engagement und die Lernfähigkeit unserer Belegschaft wider. Mehr als 5.000 Mitarbeitende haben – unterstützt durch die Expertise des globalen BMW Group Produktionsnetzwerks – ein Greenfield-Projekt in beispiellos kurzer Zeit in einen stabilen, leistungsfähigen Produktionsstandort verwandelt.

Zur Person:

Hans-Peter Kemser ist seit Januar 2022 Präsident und CEO der BMW Manufacturing Hungary Kft. und leitet damit das BMW-Werk im ungarischen Debrecen. Zuvor stand er von Dezember 2015 bis Dezember 2021 an der Spitze des BMW-Werks Leipzig. Seine internationale Karriere beim Münchner Autobauer führte ihn außerdem nach Oxford, wo er von 2014 bis 2015 die Montage verantwortete. Dieselbe Funktion hatte er zuvor von 2011 bis 2013 im BMW-Werk Regensburg inne. Seit seinem Einstieg bei BMW im Jahr 1997 bekleidete Kemser verschiedene Führungspositionen in der Produktion, unter anderem in Dingolfing, Regensburg und Berlin. Von 1995 bis 1997 absolvierte er ein Masterstudium an der University of Virginia in den USA.

Debrecen war die erste iFACTORY, die konsequent für die Neue Klasse konzipiert wurde. Wodurch unterscheidet sich das Werk am deutlichsten von bestehenden BMW Werken?

Der wichtigste Unterschied besteht darin, dass Debrecen als iFACTORY auf dem sprichwörtlich weißen Blatt Papier entworfen wurde. Zunächst haben wir das Werk virtuell aufgebaut. Im März 2023, lange vor dem physischen Start der Serienproduktion, absolvierte das Werk Debrecen seinen virtuellen Produktionsstart in der Virtual Factory der BMW Group. Mit dem durchgängigen digitalen Zwilling testeten wir Gebäude, Anlagen, Logistik und Produktionsabläufe bereits vor der Installation. „Ghost Cars“ ermöglichten es uns, Fahrzeugflüsse und Betriebsszenarien ohne reale Fahrzeuge zu modellieren, Konflikte frühzeitig zu erkennen und Prozesse zu optimieren, bevor sie auf dem Shopfloor auftreten konnten.

Diese digitale Grundlage wird mit einem besonders charakteristischen physischen Layout kombiniert. Der Karosseriebau besitzt eine „schmetterlingsartige“ Struktur, die einen effizienten Fluss durch den Produktionsbereich schafft und dank ihrer speziellen integrierten Struktur eine Erweiterung der Produktionslinie ermöglicht. In der Montage bringt die Fingerstruktur das Material nah an die Linie und erlaubt es, rund 80 Prozent der Teile direkt an den Verbauort zu liefern. Fahrzeugproduktion und die Montage der Gen6-Hochvoltbatterien am Standort sind über kurze Wege verbunden; autonome Routenzüge transportieren die Batterien direkt in die Montage.

Debrecen unterscheidet sich daher nicht durch eine einzelne Technologie, sondern durch die Integration des Gesamtsystems. Digitaler Zwilling, KI, Robotik, Logistik, Qualität, erneuerbare Energien und Arbeitsorganisation wurden so konzipiert, dass sie sich gegenseitig verstärken. Das ist die BMW iFACTORY in der Praxis und die Grundlage für unsere Entwicklung vom digitalen Werk zu einer intelligenten, lernenden Organisation.

Wenn Sie das Alleinstellungsmerkmal des Werks auf zwei oder drei Kernpunkte reduzieren müssten, welche wären das?

Erstens ist Debrecen die „Produktionsheimat“ des ersten Serienmodells der Neuen Klasse und zugleich des neu vorgestellten BMW iX4. Eine völlig neue Fahrzeuggeneration in einem neuen Werk mit einem neu formierten Team zu starten und dabei den schnellsten Hochlauf eines neuen BMW Group Werks zu erreichen, ist eine herausragende Leistung.

Zweitens ist Debrecen von Grund auf digital. Das Werk existierte bereits vor Beginn der physischen Produktion als durchgängiger digitaler Zwilling, sodass wir die Produktion virtuell starten konnten. Heute sind Anlagen, Werkzeuge, Komponenten, Fahrzeuge und Betriebsdaten miteinander vernetzt; zugleich verfügt jede Mitarbeiterin und jeder Mitarbeiter über ein Mobiltelefon für den direkten Zugang zu Informationsfluss und Kommunikation.

Drittens bauen wir ein auf den Menschen ausgerichtetes intelligentes Produktionssystem auf, in dem Menschen, Daten, KI und physische Technologien zusammenwirken. Unser Anspruch ist ein lernendes Werk, in dem technische Erkenntnisse und menschliches Feedback sowohl den Betrieb als auch die Organisation kontinuierlich verbessern.

Wie künstliche Intelligenz vom Band lernt

Produktionsingenieure in einem Werk, das gleichzeitig E‑Fahrzeuge, Hybride und Verbrennervarianten fertigt, können nicht jeden Fehlermodus vorab definieren. Regelbasierte Bildverarbeitung hat ihre strukturelle Grenze erreicht. Was sie ablöst, schlägt kein Regelwerk auf – es lernt aus der Linie.

Welche Innovationen wurden in den Produktionsbereichen – vom Karosseriebau und der Lackiererei bis zur Montage – erstmals oder besonders konsequent umgesetzt?

Ich würde keine einzelne Innovation herausgreifen; die Stärke liegt in der Konsequenz des Gesamtsystems. Da Debrecen speziell für die Neue Klasse konzipiert wurde, konnten Werkstechnologien, Materialflüsse, digitale Architektur und Arbeitsorganisation gemeinsam entwickelt werden, statt sie an bestehende Strukturen anzupassen.

Der Karosseriebau ist ein gutes Beispiel. Seine einzigartige „Fischgrätenstruktur“ unterstützt einen effizienten Produktionsfluss, während jeder Prozessschritt vor der Installation digital simuliert und validiert wurde. Fast 1.000 Roboter wurden in einer virtuellen Umgebung positioniert und optimiert. Mit dem digitalen Zwilling konnten wir Zugänglichkeit, Prozessabläufe und Fügeverfahren frühzeitig testen und die Komplexität reduzieren, bevor die physische Produktion begann.

Die Lackiererei ist ein weiteres wichtiges Beispiel. Das Werk Debrecen ist das erste Fahrzeugwerk der BMW Group, das für einen ausschließlichen Betrieb mit erneuerbarem Strom konzipiert wurde. Dies ist vor allem in der Lackiererei relevant, wo Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius erforderlich sind. Die Elektrifizierung dieser Prozesse reduziert zusammen mit Energierückgewinnungssystemen und einem integrierten Wärmenetz den CO2e-Fußabdruck des Werks erheblich. Allein der Einsatz erneuerbaren Stroms in der Lackiererei senkt die jährlichen CO2e-Emissionen um bis zu 12.000 Tonnen.

In Montage und Qualität ist Intelligenz direkt in die Abläufe integriert. AIQX nutzt Sensoren und Kamerasysteme, um Qualitätsprüfungen zu automatisieren und den Mitarbeitenden Echtzeit-Feedback zu geben. Anlagen, Werkzeuge, Komponenten und Fahrzeuge sind digital vernetzt; inzwischen werden auch KI-Agenten eingesetzt, um Effizienz und tägliche Arbeitsabläufe zu verbessern.

Die Logistik verbindet diese Technologien zum gesamten Wertstrom. Autonome Routenzüge transportieren Hochvoltbatterien direkt von der Batteriemontage zur Fahrzeugmontage, Smart Transport Robots liefern kleinere Komponenten, und verknüpfte Datenbanken stellen betriebliche Informationen über interne und externe Logistik hinweg bereit. Dies sind keine isolierten Automatisierungslösungen, sondern Elemente eines vernetzten Produktionssystems.

Ihr Wert liegt genau in dieser Integration: Digitalisierung, Effizienz, Qualität und Nachhaltigkeit verstärken sich im gesamten Werk gegenseitig, statt als separate Lösungen zu agieren.

Die Hochvoltbatterien werden direkt am Standort montiert. Welche Vorteile bietet diese enge Integration von Batterie- und Fahrzeugproduktion?

Die enge Integration von Batteriemontage und Fahrzeugproduktion schafft erhebliche operative Vorteile. Sie verkürzt Transportwege, vereinfacht die Logistik und ermöglicht eine wirksamere Synchronisierung der Produktionsprozesse.

Zugleich unterstützt sie Qualitätssicherung und Reaktionsfähigkeit. Kurze Rückkopplungsschleifen und die enge Zusammenarbeit der Teams helfen uns, die Produktion kontinuierlich zu optimieren und gleichzeitig höchste Standards für unsere Elektrofahrzeuge sicherzustellen.

Debrecen wurde umfassend für den Einsatz digitaler Werkzeuge geplant. Welche digitalen Lösungen oder KI-Anwendungen haben sich im realen Produktionsbetrieb besonders bewährt?

Die Digitalisierung in Debrecen begann, bevor das physische Werk fertiggestellt war. Der durchgängige digitale Zwilling ermöglichte einen virtuellen Produktionsstart; mit Ghost Cars wurden Fahrzeugflüsse und Prozesse modelliert, bevor reale Fahrzeuge in das Werk kamen. KI baut auf dieser digitalen Grundlage auf und wird zunehmend Teil der Art und Weise, wie das Produktionssystem sich selbst wahrnimmt, interpretiert und verbessert. Der nächste Schritt besteht darin, von isolierten Analysen zu intelligenter Orchestrierung überzugehen. Ein Intelligent Steering Agent kann mehr als 100 Echtzeit-Eingaben aus Produktion, Logistik, Qualität und operativen Systemen analysieren. Er kann dabei helfen, die Auslastung zu stabilisieren, die Produktqualität abzusichern, Fahrzeug- und Materialflüsse zu optimieren und für jedes Fahrzeug den passenden nächsten Prozessschritt zu empfehlen. Ziel ist nicht, menschliche Verantwortung zu ersetzen, sondern große Datenmengen in koordinierte, umsetzbare Empfehlungen zu überführen.

KI ist auch im Produkt selbst präsent. Das Fahrzeug wird zunehmend zu einem aktiven, vernetzten Teilnehmer des Prozesses: Es kann Selbstanalysen durchführen, mit Mitarbeitenden im Werk interagieren und relevante Statusinformationen automatisch weitergeben. In diesem Sinne ist das Fahrzeug nicht nur das Objekt, das produziert wird, sondern wird Teil des intelligenten Produktionssystems.

Wir beschreiben diese Entwicklung in drei Stufen. Das digitale Werk schafft Transparenz durch vernetzte Daten und eine virtuelle Repräsentation der Fabrik. Das intelligente Werk ergänzt die Fähigkeit, zu verstehen, vorherzusagen und Entscheidungen zu unterstützen. Das lernende Werk verknüpft technisches und organisatorisches Lernen.

In diesem Modell fließen Daten aus dem physischen Prozess durch den digitalen Zwilling und die KI, um Empfehlungen zu erzeugen. Mitarbeitende und Führungskräfte interpretieren diese anschließend, entscheiden, setzen um und lernen aus dem Ergebnis. Diese Erfahrung verfeinert Standards, Ziele und Rahmenbedingungen und führt praktisches Wissen zurück in das technische System.

Deshalb ist KI keine rein technische Lösung. Sie verändert, wie Menschen, Systeme und Lernen organisiert sind. Technologie kann Muster erkennen und Maßnahmen vorschlagen, doch die Verantwortung für Kontext, Prioritäten und Entscheidungen bleibt beim Menschen.

Unser Leitprinzip ist eine auf den Menschen ausgerichtete intelligente Produktion: nicht nur ein Werk mit modernster Automatisierung, sondern eines, in dem menschliche Intelligenz, digitale Intelligenz und physische Fähigkeiten bestmöglich zusammenwirken – mit den Menschen klar in der Entscheidungsrolle.

Wie flexibel ist das Werkskonzept im Hinblick auf künftige Modelle, Varianten oder neue Produktionstechnologien?

Flexibilität ist ein zentrales Merkmal des Produktionssystems im BMW Group Werk Debrecen. Das Werk kann eine große Bandbreite kundenspezifischer Fahrzeugkonfigurationen effizient produzieren. Der BMW iX3 ist derzeit mit zwei Antriebsvarianten und einer umfangreichen Palette an Außenfarben erhältlich, darunter exklusive Frozen-Lackierungen und BMW Individual Sonderwunschfarben. Diese Flexibilität wurde in der vergangenen Woche mit der Enthüllung des BMW iX4 und des BMW iX3 M60 erneut unter Beweis gestellt – mehr Varianten der zwei Modelle, die in Debrecen produziert werden. Das wachsende Portfolio zeigt, wie das Werk eine große Kundenauswahl mit hocheffizienter Serienproduktion verbindet.

Die neue Fabriklogik von BMW

Im Münchner Stammwerk zeigt sich, wie sehr sich die Automobilproduktion verändert: Sie ist ein präzises, austariertes System aus Daten, Anlagen und Materialflüssen – Know-how und Einsatz der Mitarbeitenden machen daraus belastbare industrielle Praxis.

Auch bei Energie und Nachhaltigkeit geht Debrecen neue Wege. Welche technischen Lösungen sind aus Ihrer Sicht für das Werk besonders prägend?

Nachhaltigkeit war bereits in den frühesten Planungsphasen des Werks ein zentraler Aspekt. Sie ist darin verankert, wie wir Gebäude gestalten, Logistik organisieren, Ressourcen steuern und Produktionsprozesse betreiben. Besonders wichtig finde ich den ganzheitlichen Ansatz. Es geht nicht um eine einzelne Technologie, sondern darum, dass Effizienz, ökologische Verantwortung und langfristige Wettbewerbsfähigkeit sich im gesamten Betrieb gegenseitig stärken.

Debrecen ist das erste Fahrzeugwerk der BMW Group, das ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen versorgt wird und ohne fossile Brennstoffe wie Öl oder Gas auskommt. Dies ist vor allem in der Lackiererei bedeutsam, wo hohe Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius üblicherweise mit Gas erzeugt werden. In Debrecen ist die Elektrifizierung dieser Prozesse ein Schlüsselfaktor zur Reduzierung produktionsbedingter CO2e-Emissionen.

Die Wirkung ist messbar. Bei voller Kapazität entstehen im Werk Debrecen bei der Produktion eines Fahrzeugs einschließlich seiner Hochvoltbatterie rund 34 kg CO2e. Das sind etwa 90 Prozent weniger als an anderen Standorten der BMW Group. Allein in der Lackiererei reduziert der Einsatz erneuerbaren Stroms die jährlichen CO2e-Emissionen um bis zu 12.000 Tonnen. Rund ein Viertel des jährlichen Strombedarfs des Werks wird durch die 50 Hektar große Photovoltaikanlage am Standort gedeckt. Überschüssige Solarenergie kann in einem 1.800 Kubikmeter großen thermischen Speicher mit einer Kapazität von 130 MWh gespeichert und bei Bedarfsspitzen als Wärme bereitgestellt werden. Darüber hinaus gewinnt das Wärmenetz der Lackiererei Abwärme aus Druckluftversorgung, Trocknungsöfen und Kühlsystemen zurück und ermöglicht weitere Energieeinsparungen von bis zu zehn Prozent. Dies sind keine Einzelmaßnahmen, sondern ein integriertes Energiekonzept, das von Anfang an in das Werk eingeplant wurde.

Welche Produktionsinnovation in Debrecen wird außerhalb des Werks noch unterschätzt oder ist weitgehend unbekannt?

In einem von Digitalisierung und KI geprägten Umfeld kann Technologie allein keine nachhaltige Leistung schaffen. Die Arbeitsorganisation muss schnelle Entscheidungen, klare Verantwortung, kontinuierliches Lernen und die direkte Zusammenarbeit zwischen Technologien und Menschen ermöglichen.

Deshalb arbeiten wir bewusst mit einer schlanken Führungsstruktur aus vier Ebenen. Sie schafft kurze Kommunikations- und Entscheidungswege und hält die Führung nah an der Produktion. Zugleich stärkt sie die Verantwortung dort, wo das operative Wissen am tiefsten ist.

Diese Struktur wird noch wichtiger, wenn KI in den täglichen Betrieb einzieht. KI kann Transparenz schaffen, Muster erkennen und Maßnahmen empfehlen, doch Menschen müssen den Kontext interpretieren, konkurrierende Ziele abwägen und Verantwortung übernehmen. Das Zusammenspiel von Menschen, Systemen und Lernen ist daher eine zentrale Produktionsfähigkeit. Unsere Organisation muss gemeinsam mit der Technologie lernen – nicht hinter ihr zurückbleiben.

Welche Erfahrungen aus Debrecen werden nun auf andere BMW Standorte übertragen, etwa für den Hochlauf der Neuen Klasse in München?

Debrecen bringt mehr als einzelne Technologien in das globale Produktionsnetzwerk ein. Das Werk liefert Erfahrungen mit dem virtuellen Produktionsstart, mit der Verknüpfung von Planung und Betrieb durch einen durchgängigen digitalen Zwilling sowie mit der Entwicklung eines KI-Betriebsmodells, in dem Daten, Fachwissen und menschliche Führung zusammenwirken.

Es zeigt außerdem, wie sich ein Werk von digitaler Transparenz zu intelligenter Entscheidungsunterstützung und organisatorischem Lernen entwickeln kann. Technische Lösungen lassen sich skalieren; Arbeitsorganisation, Führung und Fähigkeiten der Mitarbeitenden müssen sich jedoch parallel dazu weiterentwickeln.

Zum Wissenstransfer gehört auch die Entwicklung künftiger Talente. Von Anfang an haben wir eng mit Bildungseinrichtungen und Hochschulpartnern zusammengearbeitet, um die nächste Generation von Ingenieurinnen und Ingenieuren, technischen Fachkräften und Produktionsexpertinnen und -experten vorzubereiten. Heute nehmen rund 300 Studierende an unseren dualen Bildungsprogrammen teil und sammeln praktische Erfahrungen in einem hochdigitalen und innovativen Produktionsumfeld.

Für uns ist diese Zusammenarbeit zwischen Industrie und Bildung unverzichtbar. Sie ermöglicht jungen Menschen einen direkten Zugang zu Technologien, die die Zukunft der Mobilität prägen, und hilft, die Kompetenzen aufzubauen, die unser Werk und die gesamte Region langfristig benötigen.

Ist Debrecen für BMW in erster Linie ein außergewöhnlich modernes Einzelwerk oder bereits die Blaupause dafür, wie künftige BMW Fabriken grundsätzlich gestaltet sein sollten?

Debrecen ist nicht einfach nur ein modernes Einzelwerk. Es ist ein realer Beleg dafür, wie sich die Fabrik der Zukunft entwickeln kann: von einem digitalen Werk, das sieht, über ein intelligentes Werk, das versteht und vorhersagt, bis hin zu einem lernenden Werk, das sich durch vernetzte technische und menschliche Lernschleifen kontinuierlich verbessert. Der digitale Zwilling liefert den Kontext, KI verwandelt Daten in Erkenntnisse und Empfehlungen, und Robotik führt Intelligenz in den physischen Prozess zurück. Menschliche Führung bleibt unverzichtbar: Menschen definieren Ziele, interpretieren Empfehlungen, übernehmen Verantwortung und übersetzen Erfahrungen in bessere Standards und Governance.

Doch die weiterreichende Bedeutung Debrecens geht weit darüber hinaus. Diese Zukunft wird letztlich von Menschen gestaltet. Beim Aufbau eines völlig neuen Werks geht es nie nur darum, Gebäude zu errichten und Technologie zu installieren. Es geht darum, eine Gemeinschaft aufzubauen, Talente zu entwickeln und eine gemeinsame Kultur zu gestalten. Heute arbeiten in Debrecen Kolleginnen und Kollegen aus mehr als 53 Nationen zusammen. Sie bringen unterschiedliche Perspektiven und Erfahrungen in eine Kultur ein, die auf Zusammenarbeit, gegenseitigem Respekt und der Offenheit beruht, voneinander zu lernen.

Wenn ich durch das Werk gehe und sehe, was dieses Team inzwischen erreicht hat, bin ich überzeugt, dass Debrecen nicht nur die nächste Generation der Produktion mitgestaltet, sondern auch die Art von Organisation, die nötig ist, um sie erfolgreich zu machen. Und ich glaube, dass unser spannendstes Kapitel noch vor uns liegt.