In den Vorträgen des Automobil Produktion Kongress 2022 wird deutlich: Der Schlüssel für die Produktion der Zukunft liegt in der Digitalisierung.

In den Vorträgen des Automobil Produktion Kongress 2022 wird deutlich: Der Schlüssel für die Produktion der Zukunft liegt in der Digitalisierung. (Bild: facesbyfrank)

Die Autobranche hat derzeit mit verschiedenen Krisen zu kämpfen: neben dem Umstieg auf nachhaltige Fahrzeuge und Prozesse sind vor allem die Lieferketten durch den Krieg in der Ukraine, Corona-Lockdowns in China und den anhaltenden Chipmangel unter Druck geraten. In den Vorträgen des Automobil Produktion Kongress 2022 wird schnell klar: Die Lösung der aktuellen Herausforderungen kann nur mit nachhaltigen und schlanken Prozessen gelöst werden. Der Schlüssel hierfür liegt eindeutig in der Digitalisierung der Produktion und Logistik.

Porsche: Prozessoptimierung ist zentrales Element

Dass die Digitalisierung dabei nicht zum Selbstzweck verkommen darf, macht bereits zu Beginn der Veranstaltung Albrecht Reimold deutlich. „Die Prozessoptimierung ist das wichtigste Element“, erklärt Porsches Produktionsvorstand im Hinblick auf die Smart Factory. Erst, wenn Prozesse logisch ausdefiniert seien, existiere eine Basis zum optimalen Einsatz digitaler Tools. Es gelte einheitliche Datenpools zu etablieren, Schnittstellen zu reduzieren und skalierbare Lösungen in das Unternehmen zu bringen um mit höherer Geschwindigkeit auf Entwicklungen aus der Tech-Welt und neue Kundenwünsche zu reagieren. Wichtig sei es, in allen Bereichen End-to-End zu denken statt Insellösungen zu perfektionieren, so Reimold.

Um Anläufe möglichst schnell zu realisieren und die eigene Produktion möglichst schnell steuern zu können, setzt Porsche wie auch die anderen anwesenden Hersteller auf digitale Zwillinge von Anlagen und Produkten sowie Simulationen auf Basis dieser Modelle. Auf die entsprechende Flexibilität könne man insbesondere vor dem Hintergrund des Siegeszugs von Elektrofahrzeugen kaum verzichten. „Wir haben einen Dreiklang der Antriebskonzepte“, so Reimold im Hinblick auf BEV und PHEV aber auch den Verbrennungsmotor, den Porsche weiterentwickeln und mit Hilfe von E-Fuels nachhaltiger gestalten wolle.

Mercedes-Benz: Auf dem Weg zur grünen Produktion

Mercedes möchte derweil bis Ende des Jahrzehnts vollelektrisch werden und das Produktionsnetzwerk entsprechend umgestalten. Im Fokus stehe neben der Nachhaltigkeit der Fahrzeuge auch die grüne Fertigung, erklärt Produktionsvorstand Jörg Burzer. Unter anderem sollen bis 2030 rund 70 Prozent des eigenen Energiebedarfs regenerativ gedeckt werden, zu einem nicht unerheblichen Teil durch selbst erzeugten Strom, der etwa aus Solar- oder Windanlagen kommen soll.

Herzstück der Smart Factory beim Stuttgarter Hersteller ist die Plattform MO360, die alle Produktionsprozesse auf Basis einheitlicher Datenpools digitalisieren und datenbasierte Entscheidungen ermöglichen soll. Um Mitarbeiter nicht nur fit für die Elektromobilität, sondern auch die Digitalisierung zu machen, setzt Mercedes-Benz vor allem auf die Fähigkeiten eigener Mitarbeiter. Insbesondere bei der Digitalisierung von Produktionsschritten seien externe Helfer häufig nicht nah genug an den speziellen Anforderungen des eigenen Unternehmens, so Burzer. „Zur Transformation gehört auch Qualifizierung“, so der Mercedes-Manager.

Audi: Mitarbeiter werden Teil der Smart Factory

Einen ähnlichen Weg geht auch Audi, wie Andreas Lehe, Leiter Strategic Planning, erklärt. Basis für die Qualifizierungsprogramme bei der Volkswagen-Tochter sei unter anderem die Erfassung von Mitarbeiterprofilen und deren Clusterung nach Fähigkeitsbereichen. Erste Pilotprojekte, um die Belegschaft für neue Anforderungen fit zu machen, hätten bereits vielversprechende Ergebnisse liefern können. Ebenso wie Albrecht Reimold spricht auch Andreas Lehe der Prozessharmonisierung eine große Relevanz zu: Unter anderem sei es nötig, verschiedene Fachbereiche auf Basis gemeinsamer Daten zusammenzubringen.

„Wir dürfen Produktion und Logistik gar nicht mehr getrennt voneinander denken“, pflichtet auch Martin Ruskowski, Vorstandsvorsitzender der SmartFactory Kaiserslautern bei. Im Rahmen des Vereins macht sich der Wissenschaftler für eine Standardisierung von Systemen und mehr Interoperabilität auf Grundlage funktionsdefiniert gekapselter Lösungen und einheitlicher Schnittstellen stark. So sei es möglich, den Schritt von Lieferketten zu Wertschöpfungsnetzwerken zu gehen, unterstreicht Ruskowski.

Dürr: Die Lackiererei wird grün und smart

Einen ähnlich modularen und flexiblen Ansatz beschreibt Dürr-CEO Jochen Weyrauch im Bezug auf die Lackiererei. Beim Anlagenbauer setze man inzwischen vor allem auf skalierbare Module statt monolithischer Systeme und optimiere diese hinsichtlich ihrer Nachhaltigkeit. Etwa durch Overspray-freie Lackierlösungen oder neue Abluftreinigungssysteme habe man Schadstoffreduktionen im hohen zweistelligen Prozentbereich realisieren können. Gleichzeitig spiegelt sich in der Philosophie von Dürr der allgemeine Ansatz der Vortragenden wider, digitale Technologien einzusetzen, um die Nachhaltigkeit der eigenen Abläufe und Systeme zu erhöhen. „Wir möchten Fehler in den Abläufen so früh wie möglich erkennen, um Materialverschwendung und Abfall zu vermeiden“, erklärt Weyrauch. Hierfür setzt das Unternehmen vor allem auf die Sensorik eigener Maschinen.

BMW: Die iFactory prägt die Zukunft

Die Emissionsvermeidung spielt auch im iFactory-Ansatz von BMW eine zentrale Rolle. Bis 2030 möchte der Münchener Autobauer im Vergleich zu 2019 die Schadstoffausstöße um 80 Prozent senken, das neue Werk Debrecen soll sogar komplett auf fossile Brennstoffe verzichten. Bis Ende der Dekade wolle man zudem 50 Prozent des eigenen Absatzes mit E-Autos bestreiten, erklärt Armin Ebner, Leiter Produktionssysteme, Digitalisierung und Operative Exzellenz.

Einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit leiste zudem der eigene Design-for-Recycling-Ansatz sowie die Etablierung von Systemen der Kreislaufwirtschaft. Alleine durch eine korrekte Sortierung von Aluminiumbauteilen habe man Downcycling durch Materialmischungen verhindern und jährlich 120.000 Tonnen CO2 einsparen können, so Ebner. Mit Blick auf kommende Modellgenerationen wolle man nicht nur Maßstäbe bei der Nachhaltigkeit setzen sondern auch bei der Digitalisierung der Fertigung. „Die neue Klasse bietet uns die Chance, Produktion komplett neu zu denken“, erklärt Ebner. Durch eine effizientere digitale Planung und Standardisierung bis zur Prozesstechnik wolle man Anläufe und Abläufe künftig deutlich flexibler und schneller realisieren.

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