„Unsere Zukunftsfähigkeit ist kein Selbstläufer“

Frau Peterhänsel, Sie sind seit zwei Jahren Werkleiterin des BMW-Werks Leipzig, dem jüngsten Fertigungsstandort im deutschen Produktionsverbund des Automobilherstellers. Wird das noch junge Alter des Standorts zum Vorteil gegenüber Herausforderungen, die durch den Branchenwandel aufkommen? 

Ich bin jetzt seit ziemlich exakt zwei Jahren für das Werk hier in Leipzig verantwortlich, seit Januar 2022. Definitiv bringt es Vorteile mit sich, dass bei der Erbauung des Werkes zum Beispiel das Thema Nachhaltigkeit bereits mitgedacht worden ist. Und Nachhaltigkeit besitzt ja nicht nur eine ökologische, sondern eben auch eine ökonomische und soziale Facette. Es ist äußerst wichtig, diese drei im Verbund zu sehen und das hat man hier in Leipzig von Anfang an getan. Natürlich ist es dann im Transformationsprozess ein bisschen einfacher, wenn man ein relativ junges Werk hat, auf das man neue Strukturen aufsetzen kann. Und das ist, was wir mit der BMW iFactory tun, wobei dieses Konzept nicht nur für die neuen Werke gedacht ist, sondern an all unseren Standorten umgesetzt wird – auch im über 100 Jahre alten Stammwerk in München.

Existieren dennoch weitere Unterschiede zu Standorten mit mehr Historie?

Natürlich haben wir, was die Infrastruktur anbelangt, ganz andere Möglichkeiten als zum Beispiel das Werk München, das mitten in der Stadt über weniger Entfaltungsraum verfügt. Als hier in Leipzig die Möglichkeit bestand, das Werk auf der grünen Wiese zu bauen, wurden die Konzepte komplett überdacht, um einen möglichst nachhaltigen und effizienten Standort zu errichten. Ob das jetzt die Fingerstruktur ist, die eine Kanalisierung der Logistikströme ermöglicht oder eben die angesprochenen Erweiterungsmöglichkeiten.

Welche Erfahrungen konnten Sie aus Ihren bisherigen leitenden Tätigkeiten in der Autoindustrie für die Funktion als Werkleiterin mitnehmen?

Eine ganze Menge. Ich bin, wenn man die Lehre mitzählt, seit mittlerweile 42 Jahren im Automobilbereich tätig, die mich auch viele Erfahrungswerte zurückblicken lassen. Ich denke, man wächst an jeder Funktion, die man übernimmt, lernt dazu, macht neue Erfahrungen und nimmt aus jeder Funktion auch etwas für sich mit. Ich habe die Chancen, die man mir geboten hat, genutzt und mich dadurch mit zahlreichen Technologien der Automobilfertigung beschäftigt. Sei es Qualitätssicherung, Presswerk, geräusch- oder auch fahrtechnische Analyse. Mir hat es immer wieder Spaß gemacht, mir selbst Wissen anzueignen und von diesem Wissen zehre ich bis heute. Und was mich sowohl in der beruflichen, als auch in der persönlichen Weiterentwicklung vorangebracht hat, waren die vielen Einsätze im Ausland – in Polen, Russland, Belgien und China. Das sind teilweise schon sehr andere Kulturen, Mentalitäten und Strategien.

Als einzige Produktionschefin einer Automobilfertigung in Deutschland verfügen Sie über eine gewisse Strahlkraft. Inwiefern ist diese Tatsache für Sie eine Besonderheit?

Ich muss tatsächlich sagen, in der Vergangenheit war ich öfter die erste oder einzige Frau. Jetzt als Werkleiterin verspüre ich zwar einen gewissen Stolz, bin aber auf der anderen Seite nachdenklich darüber, warum ich tatsächlich die einzige Frau in einer solchen Position bin. Diese Strahlkraft wird dadurch deutlich, dass ich mit meiner Person und durch meine Funktion Dinge bewegen kann. Ich gehe regelmäßig in den Austausch mit Industrie, Politik, Verbänden, Vereinen oder Universitäten und spreche dort gern über meine Rolle. Dabei versuche ich auch andere Frauen dafür zu begeistern, einen solchen Weg einzuschlagen. Denn es gibt noch immer die Diskussion zur Vereinbarkeit von Beruf und Familie, aber ich glaube mittlerweile existieren viele Möglichkeiten, um diese beiden Aspekte in Einklang zu bringen.

Würden Sie mit Blick auf die schulischen Ausbildungen und Hochschulprägungen vermuten, dass der Frauenanteil in Themengebieten wie Produktion und Maschinenbau in Zukunft steigt?

Ich glaube schon. Beispielsweise kann ich beobachten, dass Netzwerke wie PANDA, die Frauen in Führungspositionen eine branchenübergreifende Plattform zum Austausch bieten, mit der Zeit immer weiter wachsen. Parallel dazu nehmen Interesse, Begeisterung sowie Tatendrang bei Frauen zu, die den Schritt nach vorn gehen wollen und ich wünsche mir sehr, dass die ein oder andere den Mut findet, diesen Schritt zu wagen.

Nachhaltigkeit scheint für Sie ein Herzensprojekt zu sein. Was planen Sie, um der klimaneutralen Fabrik noch näher zu kommen?

Wir haben hier am Standort bereits seit 2013 Windräder, die bis zu 14 Prozent unseres Strombedarfs decken. Ergänzend dazu haben wir eine Batteriespeicherfarm, in der Second-Life-Batterien aus dem BMW i3 Stromspitzen abfangen und den überschüssigen Strom zwischenspeichern. Außerdem arbeiten wir kontinuierlich am Einsatz von Wasserstoff. In unserer Lackiererei haben wir 2022 den ersten bivalenten Brenner in Betrieb genommen, der flexibel zwischen Gas und Wasserstoff umschalten kann. In der Zwischenzeit haben wir den ersten Trocknerstrang umgestellt und auch die Umbautätigkeiten für einen zweiten Strang laufen bereits. Außerdem ist die Photovoltaik-Technologie ein Thema. Ich glaube, im Bereich der Nachhaltigkeit ist es wichtig, dass wir diversifizieren, um durch verschiedenste Möglichkeiten unabhängig von einzelnen Energiequellen zu sein. Bis 2030 wollen wir die CO2-Emissionen in der Produktion gegenüber 2019 um 80 Prozent senken. 

Schauen wir konkreter in die Fertigung. Mit dem Produktionsstart des Mini Countryman wird erstmals ein Modell der britischen Tochter hier in Deutschland gefertigt und dann auch noch auf einer Linie mit dem BMW 1er und 2er. Wie bewältigen Sie die Herausforderungen, die sich durch die verschiedenen Anforderungen und Antriebsvarianten ergeben?

Wir sind sehr stolz darauf, dass wir das erste BMW-Werk sind, in dem zwei Marken – in diesem Fall BMW und Mini – auf einer Linie gebaut werden. Damit haben wir vier Modelle mit drei unterschiedlichen Antriebsarten von zwei Marken auf einer Linie. Diese Situation hat definitiv eine gute Vorbereitung und Planung erfordert. Wir nutzen bestimmte Baukästen, um die Integration zu erleichtern. Insgesamt konnten wir die hohe Flexibilität, die unser Werk bietet, in diesem Projekt gut ausnutzen und die Komplexität durch gut qualifizierte Mitarbeiter abfangen. Wir befinden uns jetzt im Hochlauf des Mini Countryman und werden in einem kontinuierlichen Prozess auch künftige Derivate bewältigen können.

Sie haben die Mitarbeiterqualifizierung angesprochen. Wie sah diese konkret aus?

Es gab eine Qualifizierungsphase, die bereits vor rund eineinhalb Jahren anlief und darauf fokussiert war, Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter hinsichtlich der Unterschiede zwischen Mini- und BMW-Fahrzeugen zu schulen. Das heißt, es werden zunächst Trainingsmappen verteilt, mit denen die Mitarbeiter das neue Fahrzeuge kennenlernen. Die nächste Station sind Offline-Trainingsplätze, die zur physischen Arbeit am Auto genutzt werden. Zudem haben wir einen Trainingsraum, in dem das Handling mit neuen Teilen geübt werden kann. Und erst, wenn der Mitarbeiter sagt, er hat offline eine gewisse Fertigkeit erreicht, dann geht es an die Linie in den Produktionsprozess der Vorserienfahrzeuge. Dort wird dann zunächst mit der Unterstützung eines Trainers gearbeitet, bis der Mitarbeitende genügend Knowhow angesammelt hat. All diese Schritte stellen sicher, dass am Ende die Fahrzeugqualität für den Kunden stimmt.

Das BMW Werk München hat vor kurzem angekündigt, ab 2027 keine Verbrenner mehr zu fertigen und auch Leipzig hat in jüngster Vergangenheit große Investitionssummen erhalten, die der Elektrifizierung gewidmet waren. Steht auch Ihrem Standort eine rein elektrische Zukunft bevor?

Tatsächlich haben wir seit 2021 mehr als 800 Millionen Euro in unsere E-Komponenten-Fertigung investiert, die hier am Standort rund 1.000 neue Arbeitsplätze geschaffen hat. Wir bilden zum Produktionsstart des vollelektrischen Mini Countryman den gesamten Prozess der Hochvoltbatteriefertigung ab. Der Speicher für dieses Modell kommt aus werkseigener Produktion. Die Frage nach einer kompletten Umstellung auf E-Modelle stellt sich in Leipzig aktuell nicht. Wir bauen drei Antriebe -Verbrenner, Plug-in Hybride und vollelektrische Fahrzeuge - auf einer Produktionslinie. Auch in Zukunft können wir mit dieser Aufstellung flexibel auf Kundenwünsche eingehen und zum Beispiel den Anteil vollelektrischer Fahrzeuge kurzfristig erhöhen.

Schauen wir ein bisschen auf die Zahlen. In den vergangenen Jahren sind Ihre Produktionskapazitäten leicht gesunken. Wo soll das Fertigungsvolumen mittelfristig liegen?

Wenn man zurückschaut, ist deutlich zu sehen, dass die Corona-Jahre und das Thema der Halbleiterversorgung ihren Einfluss auf das Produktionsvolumen hatten. Wir haben aber bereits 2018 damit begonnen, das Werk volumentechnisch sukzessive auszubauen. Bereits in diesem Jahr planen wir über 250.000 Einheiten zu fertigen, ab 2025 liegt unser Ziel bei über 300.000 Einheiten. Den Ausbau für ein Volumen von bis zu 350.000 Einheiten haben wir so gut wie abgeschlossen. Die Flexibilität ist da und wir haben mit dem Mini Countryman ein volumenstarkes Fahrzeug in unser Portfolio aufgenommen. Was ich außerdem verkünden kann: Aktuell sind wir in der Montage zweischichtig unterwegs, werden aber im Herbst dieses Jahres in eine dritte Schicht einsteigen. Durch die zusätzliche Nachtschicht bauen wir dann rund um die Uhr Fahrzeuge.

BMWs Produktions-Masterplan iFactory setzt neben Nachhaltigkeit und Flexibilität einen besonderen Schwerpunkt auf Digitalisierung. Wie sieht ihre kurzfristige Roadmap in Leipzig dahingehend aus?

Neben dem cloudbasierten Factory Viewer, mit dem wir das ganze Werk in 3D eingescannt haben, steht unter anderem der Einsatz autonomer Fahrsysteme im Vordergrund. In Dingolfing wurde diese Technik bereits umgesetzt und wir folgen nun als zweites Werk. Des Weiteren haben wir eine Initiative zur App-Entwicklung an unserem Standort ins Leben gerufen. In diesem Projekt entwickelt das Team Innovation und Digitalisierung zusammen mit Auszubildenden Apps für bestimmte Aufgaben und Probleme, die sich auf dem Shopfloor ergeben. Auch das Thema künstliche Intelligenz kommt im Verbund mit kamerabasierten Qualitätssystemen in Form von automatisierter Oberflächeninspektion zum Einsatz. Ebenfalls haben wir Scanner in die Produktionssystem eingebaut, die das händische Einscannen von Fahrzeugteilen überflüssig machen. Einzelne Bauteile oder ganze Autos werden jetzt automatisch erfasst, um eine Prozessoptimierung zu ermöglichen. Bis auf die autonomen Fahrsysteme, die Mitte des Jahres implementiert werden, sind all diese Lösungen im Einsatz und haben einen tatsächlichen Impact auf unsere Fertigungsprozesse.

Die Welle von neuen, jungen Wettbewerbern aus China sorgt bei einigen europäischen Autoherstellern für enormen Innovationsdruck. Hat die chinesische Konkurrenz auch auf Ihre strategischen Ansätze einen Einfluss?  

Natürlich beobachten auch wir ganz genau, was die chinesischen Wettbewerber tun und schauen uns auch an, was wir von ihnen lernen können. Im Grunde genommen macht man da das Gleiche wie wir hier: Autos bauen. Aber in China sind Entscheidungs- und Umsetzungsgeschwindigkeit sowie Ehrgeiz und Entschlossenheit extrem hoch. Und im ganzen Thema Digitalisierung ist uns China auch einen Schritt voraus – da können wir noch einiges lernen. Wobei man auch sagen muss, am Ende des Tages lernen wir im gesamten BMW-Produktionsnetzwerk täglich voneinander und wenden die Best Practices werksübergreifend an. Außerdem muss man berücksichtigten, dass die meisten von ihnen eher im unteren Segment unterwegs sind und nicht wie wir im Premiumsegment. Außerdem sind wir andererseits auch gut auf dem chinesischen Markt vertreten. BMW hat seine eigene Strategie für die internationalen Märkte und dann sollte man sich auf diese auch konzentrieren, anstatt immer zu gucken, was die anderen machen.  

Ein etwas anderes Thema: BMW-Chef Zipse sieht im Fachkräftemangel ein Wachstumsrisiko für BMW. Sie wollen hier in Leipzig jedoch personell wachsen. Wie gehen Sie dieses Problem an? 

Schon im letzten Jahr konnten wir den Ausbau der E-Komponentenfertigung personell nicht allein mit internen Mitarbeitern abdecken und sind nach außen gegangen. Selbst als bekannter und attraktiver Arbeitgeber hatten wir nicht nur das Problem Fachkräfte zu finden, sondern generell neue Arbeitskräfte. Eine Zeit lang war das Recruiting recht schwierig, aber jetzt können wir wieder einen höheren Zulauf beobachten. Das liegt unter anderem daran, dass wir uns auch über die Grenzen von Sachsen hinaus nach neuen Mitarbeitern umsehen. In Zusammenarbeit mit Personaldienstleistern weiten wir unser Recruiting auch nach Ost- und Südeuropa aus. Wir haben bereits jetzt an unserem Standort Mitarbeiter aus 77 Nationen, darunter ein hoher Anteil aus Syrien, Polen und Spanien. Dazu muss man sagen, dass wir eigentlich in einer komfortablen Position sind, da wir weiterhin stabil produzieren und unsere Zukunft gesichert ist – das sieht bei anderen Herstellern bekanntlich etwas anders aus. 

Wie nehmen Sie als Standortverantwortliche ganz konkret Ihre mehr als 6.000 Beschäftigten auf dem Pfad der Transformation mit?

Wir begeistern ganz klar mit unserer Strategie: Ein Zusammenspiel aus den strategischen Handlungsfeldern, Wettbewerbsfähigkeit, Nachhaltigkeit, zukunftsfähiger Produktion, Kultur und Werten. All diese Aspekte vermitteln wir unseren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern regelmäßig, gehen in den Austausch und bieten entsprechende Workshops an. Außerdem hinterfragen wir jederzeit, wie wir die Mitarbeitenden noch mehr miteinbeziehen können.

Spüren Sie unter den Beschäftigten eine gewisse Sorge um den eigenen Arbeitsplatz, da immer mehr Tätigkeiten automatisiert ablaufen und die Produktion der Zukunft mit deutlich weniger Personal auskommt?  

In den letzten Jahren haben wir den ein oder anderen beunruhigenden Prozess durchlaufen und trotz Corona, Halbleiterkrise und anderen Herausforderungen immer an die Zukunft des Werkes geglaubt. Auch das vorläufige Ende der Elektromobilität im Werk Leipzig durch den Auslauf des i3 und i8 warfen zunächst Fragen auf. Doch wie Sie sehen, bauen wir jetzt neben E-Komponenten wieder ein vollelektrisches Fahrzeug und investieren in die Elektrifizierung. Allein dieser Transformationsprozess war ein Zeichen für alle Mitarbeitenden, dass es hier am Standort weitergeht. Wir sehen unsere Zukunftsfähigkeit nicht als Selbstläufer und arbeiten kontinuierlich an unserer Zukunft. Nur weil wir es gerade richtig machen, dürfen wir noch lange nicht auf der Stelle stehen bleiben, sondern müssen uns stetig weiter verbessern. Aber ich denke, unter den aktuellen Bedingungen braucht hier niemand Angst um seinen Arbeitsplatz haben.