BMW forciert den Ausbau der E-Komponentenfertigung in seinem sächsischen Werk und hat rund 70 Millionen Euro in die neue Fertigungslinie investiert. (Bild: BMW Group)
Der bayerische OEM baut seine Inhouse-Kompetenzen rund um die für die Elektromobilität notwendigen Komponenten aus. Bereits mit der Einweihung des Kompetenzzentrums Batteriezelle in München Ende 2019 signalisierte BMW, bei diesem Thema nichts dem Zufall zu überlassen. Auch wenn man damals eine eigene Zellfertigung ausschloss, sendeten die Münchner das Signal, über alle Fertigungs- und Beschaffungsschritte hinweg die Hoheit auf dem Feld der E-Mobilität in eigenen Händen haben zu wollen. So kann BMW bereits seit Jahren die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie abbilden, von der Forschung und Entwicklung über die Zusammensetzung und das Design der Batteriezelle bis hin zur Produzierbarkeit in Großserie. Mit der zweiten, nun in Betrieb gegangenen Fertigungslinie für Batteriemodule im Werk Leipzig sichert der OEM die Versorgung der eigenen Fahrzeuge mit Batteriekomponenten.
Die zweite Batteriemodulfertigungsanlage im Leipziger Werk nimmt eine Fläche von rund 4.250 Quadratmeter ein und nutzt frei gewordene Bereiche der BMW i-Produktion, die mit dem Auslauf des BMW i3 am 30. Juni endete. Insgesamt 196 Stationen werden durchlaufen, bis am Ende des Prozesses das Batteriemodul zur Weiterverarbeitung fertiggestellt ist. Die neue Produktionslinie fertigt Batteriemodule für den vollelektrischen BMW i4, der im Münchner Werk gebaut wird. Im Mai 2021 ging die erste Fertigungslinie in Leipzig an den Start, die Batteriemodule für den BMW iX liefert. In die neue Linie investierte BMW rund 70 Millionen Euro. 250 Mitarbeiter sollen dort bis Ende 2022 die Fertigung sicherstellen. Derzeit sind in Leipzig bereits mehr als 700 Menschen im Bereich E-Komponentenfertigung beschäftigt.
BMW setzt in Leipzig auf hochautomatisierte Prozesse
Die Leipziger Fertigung ist in zwei Produktionsabschnitte gegliedert, in die Modulfertigung sowie in die Montage der Hochvoltbatterie. Die Produktion der Batteriemodule erfolgt in einem hochautomatisierten Prozess. Die Lithium-Ionen-Zellen durchlaufen zunächst eine Plasmareinigung. Eine speziell entwickelte Anlage lackiert anschließend die Zellen, um so eine optimale Isolierung zu gewährleisten. Danach werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die Batteriezellen bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens produzieren. Die fertigen Batteriemodule werden anschließend gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert.
Leipzig ist eines der Werke, in denen BMW Hochvoltbatterien und Batteriekomponenten für die Marken BMW und Mini fertigt. Weitere Standorte sind Dingolfing und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg in den USA und Shenyang in China. In Thailand hat der OEM die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert. In Parsdorf bei München wird demnächst das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung den Betrieb aufnehmen. In dieser Pilotanlage zur seriennahen Fertigung von Lithium-Ionen-Batteriezellen wird die Produzierbarkeit der Zellen unter Großseriengesichtspunkten bzgl. Qualität, Zeit und Kosten abgesichert.
Leipzig baut unterdessen seine Kompetenzen im Bereich E-Antriebsfertigung weiter aus. Dort wird ab dem nächsten Jahr zudem der Nachfolger des Mini Countryman gebaut, der neben Modellen mit Verbrennungsmotoren auch in einer E-Variante auf den Markt kommen wird.
