BMW-Werk Regensburg integriert „Speicherhochzeit“

BMW hat während einer dreiwöchigen Produktionsunterbrechung vom 8. bis 30. August 2026 mehrere hundert Umbau- und Strukturmaßnahmen am Standort Regensburg umgesetzt. Ein Schwerpunkt lag auf der Vormontage für Energiemodule, kurz VEM. Seit Anfang September läuft die Fertigung der aktuellen Modelle BMW X1 und BMW X2 wieder. Bei Fahrzeugen der Neuen Klasse wird die Hochvoltbatterie künftig bereits zu Beginn der Fahrzeugmontage mit der Karosserie verbunden. Diesen Produktionsschritt bezeichnet BMW als Speicherhochzeit. Der Hochvoltspeicher wird dabei Bestandteil der Fahrzeugstruktur.

Das weltweite Produktionsnetzwerk von BMW

2.456.561 Autos produzierte BMW im Jahr 2025. Das sind 2,3 Prozent weniger als 2024. In unserem Überblick zeigen wir, wo die Gruppe überall Werke besitzt und welche Modelle in den jeweiligen Fabriken gebaut werden.

Wie läuft die Speicherhochzeit technisch ab?

Für die Vormontage der Hochvoltspeicher hat BMW im Werk Regensburg ein zusätzliches Band eingerichtet. Die Energiemodule werden zunächst in einem benachbarten Gebäude bereitgestellt. Dort befindet sich ein Hochregallager, dessen Kapazität nach Unternehmensangaben auf den Bedarf einer Tagesproduktion ausgelegt ist. Damit wird der Materialfluss für die Batteriemontage unmittelbar an den Produktionsablauf der Fahrzeugmontage angebunden.

Vom Lager aus gelangen die Energiemodule über eine Förderbrücke in den Montagebereich. Ein Greiferportal übernimmt die Speicher aus den Transportbehältern und setzt sie auf das Band der Vormontage für Energiemodule, kurz VEM. Dort werden sie für den anschließenden Einbau in das Fahrzeug bereitgestellt und in den Takt der Montagelinie eingebunden.

Im nächsten Prozessschritt werden Karosserie und Hochvoltspeicher zusammengeführt – also „verheiratet“. Die Batterie wird von unten an die Karosserie herangeführt und anschließend automatisiert verschraubt. Diese Verbindung bezeichnet BMW als „Speicherhochzeit“. Anders als bei bisherigen Montageabläufen findet dieser Schritt bei Fahrzeugen der Neuen Klasse bereits zu Beginn der Fahrzeugmontage statt.

Nach der Verschraubung von Energiemodul und Karosserie wird das Fahrzeug wieder in den regulären Produktionsfluss übergeben. Die weiteren Montageschritte schließen sich daran an. Durch die Einbindung der Batterie in diesen frühen Abschnitt der Fertigung verändert sich damit auch die Reihenfolge einzelner Prozesse innerhalb der Montagelinie.

Warum waren weitere Umbauten erforderlich?

Die Arbeiten beschränkten sich nicht auf die Vormontage. Während der Produktionspause wurden auch Anlagen im Presswerk, Karosseriebau, in der Lackiererei, Fahrzeugmontage und Logistik angepasst. Nach Unternehmensangaben waren mehr als 1.000 Beschäftigte von Partnerfirmen auf dem Werksgelände eingesetzt.

Die Änderungen sollen ermöglichen, Fahrzeuge der Neuen Klasse gemeinsam mit weiteren Modellen und Antriebsarten auf den Produktionslinien des Standorts zu fertigen.

Diese Rolle spielt Regensburg

Im BMW-Werk Regensburg entstehen derzeit die Modelle BMW X1 und BMW X2. Pro Arbeitstag verlassen mehr als 1.400 Fahrzeuge die Produktion. Für 2025 nennt das Unternehmen eine Jahresproduktion von 356.901 Fahrzeugen. Unterschiedliche Antriebsarten werden am Standort auf derselben Produktionslinie gefertigt.

Mit der neuen Vormontage wird der Produktionsablauf nun auf die Fahrzeuge der Neuen Klasse erweitert. Die Speicherhochzeit bildet dabei einen neuen Prozessschritt für die Verbindung von Hochvoltbatterie und Fahrzeugkarosserie.

BMW pilotiert in Regensburg Thermalöl als Wärmeträgermedium

Im Werk Regensburg hat BMW den Einsatz eines Thermalöl-Systems für die Wärmeerzeugung in der Lackiererei pilotiert. Hintergrund ist das Loslösen von fossilem Erdgas hin zu alternativen Energieträgern.