Die neue MO360 Data Platform vernetzt künftig weltweit rund 30 Pkw-Werke von Mercedes-Benz mit Microsofts Cloud-Technologie Azure. (Bild: Mercedes-Benz)
Mercedes-Benz hat in Zusammenarbeit mit Microsoft den nächsten Schritt bei der Digitalisierung der Wertschöpfungskette gemacht. Die 2020 vorgestellte Datendrehscheibe MO360 heißt nun MO360 Data Platform und vernetzt die weltweit rund 30 Pkw-Werke des Konzerns mit Microsofts Cloud-Technologie Azure. Die Daten liegen in europäischen Rechenzentren. „Dieser Schritt wird unser globales Produktionsnetzwerk in Zeiten geopolitischer und makroökonomischer Herausforderungen intelligenter, nachhaltiger und resilienter machen“, zeigt sich Jörg Burzer, Vorstandsmitglied der Mercedes-Benz Group und verantwortlich für Produktion und Supply Chain Management, überzeugt.
Die Plattform ist in der EMEA-Region bereits in den Werken verfügbar und befindet sich in den USA und China im Roll-out. Mit der weltweiten Verfügbarkeit der MO360 Data Platform werde, so Mercedes-Benz-CIO Jan Brecht, die „konsequente übergreifende Nutzung von Daten“ im Konzern möglich. Und zwar nicht nur für das Management, sondern auch „für die Kolleginnen und Kollegen am Band“: „Unsere Beschäftigten in den Werken haben Zugang zu produktions- und managementbezogenen Echtzeitdaten.“ So sollen auch die Teams auf dem Shop-Floor in die Lage versetzt werden, bei konkreten Problemen unmittelbar die relevanten Daten zu analysieren – und dadurch schneller eine Lösung zu finden.
Self-Service-Portal für die Datenanalyse
Die Beschäftigten in der Produktion greifen auf die MO360 Data Platform über ein Self-Service-Portal zu, das auf jedem Firmengerät verfügbar ist – einschließlich Tablets, Smartphones und Laptops. Datenvisualisierungen erfolgen mit Microsoft Power BI, das dank WYSIWIG recht intuitiv zu bedienen ist. Die Walkie-Talkie-App in der Kollaborationssoftware Teams ermöglicht den Beschäftigten eine bequeme Push-to-Talk-Kommunikation auf ihren geschäftlichen Telefonen – ein zusätzliches Gerät ist nicht erforderlich.
Die Teams des kürzlich eröffneten Mercedes-Benz Digital Factory Campus Berlin entwickeln und betreuen die MO360 Data Platform. Sie arbeiten in einer weltweiten Entwickler-Community zusammen und nutzen neben Azure-Technologien freie und Open-Source-Software, um die Entwicklungszeit zu beschleunigen und die Qualität zu verbessern. Der Campus ist gleichzeitig Trainings- und Qualifizierungszentrum für das Ökosystem, um die digitalen Ansätze weltweit umzusetzen. Dort in Berlin arbeitet Mercedes-Benz in gemischten Teams mit den Partnern zusammen, unter anderem mit Microsoft, auch um den Know-how-Transfer zu verbessern.
Übergeordnetes Ziel mit der einheitlichen Datenplattform ist es, potenzielle Engpässe in der Lieferkette schneller zu erkennen und eine dynamische Priorisierung der Produktionsressourcen für Elektro- und Luxus-Fahrzeuge vorzunehmen – gemäß der neuen Strategie von Mercedes-Benz.
Ziel: 20 Prozent Produktivitätssteigerung bis 2025
Der Konzern ist überzeugt, dass Engpässe in der Lieferkette sich dank der Datentransparenz künftig deutlich schneller beheben lassen. Die Verfügbarkeit von Bauteilen, wie zum Beispiel Halbleiterkomponenten, lässt sich mit Produktionsaufträgen abgleichen und mit Produktionsparametern, etwa mit Betriebsablaufplänen, verknüpfen. Eine Fähigkeit, die angesichts der permanenten Krisen in jüngerer Zeit sehr erstrebenswert klingt. Der Konzern hat das Ziel, durch die Plattform die Produktivität in der Pkw-Produktion bis 2025 um 20 Prozent zu steigern.
Teil der MO360 Data Platform ist ein Analysetool, um den ökologischen Fußabdruck bei der Fahrzeugproduktion zu überwachen und perspektivisch zu senken. Mercedes-Benz will dies als Teil seiner Bemühungen verstehen, nachhaltiger zu werden, formuliert in dem Ziel, bis 2039 CO2-neutral zu werden. Das Daten-Analysetool erlaubt auch Prognosen zu CO2-Emissionen, Energie- und Wasserverbrauch sowie zum Abfallmanagement. So will der OEM Best Practices identifizieren, um sie im gesamten Produktionsnetzwerk zu etablieren.
Erfolge der weiterentwickelten Plattform kann der Konzern bereits vorweisen. So haben wohl die Teams in der Factory 56 in Sindelfingen die Zeit für ihre täglichen Shop-Floor-Besprechungen um 30 Prozent verkürzt. Und es gelingt ihnen, innerhalb von Minuten vorrangige Aufgaben zur Optimierung der Produktionsabläufe zu identifizieren – etwas, das vor der Einführung der Plattform bis zu vier Stunden gedauert habe. Jörg Burzer ist überzeugt: „Die Fähigkeit, Probleme in Produktion und Logistik zu prognostizieren und zu vermeiden, wird zu einem entscheidenden Wettbewerbsvorteil auf dem Weg ins vollelektrische Zeitalter.“
