Durch die Verknüpfung von Gebäudedaten, Anlagendaten, Logistikdaten, Fahrzeugdaten oder auch 3D-Simulation manueller Arbeitsprozesse entstehen digitale Zwillinge aller Werke. (Bild: BMW Group)
Die iFactory bei BMW ist keine konkrete Fabrik oder gar ein einziges, monolithisches Vorzeigewerk. Wie Produktionsvorstand Milan Nedeljkovic erläutert, beschreibt sie vielmehr "unser Zukunftsbild und ist unser Masterplan. Schwerpunkte sind Elektrifizierung, Profitabilität, Nachhaltigkeit und Digitalisierung". Effizienz, durchgängige Selbstregulierung und vollständige Integration sollen dabei im Fokus stehen. Um die Werke smarter zu gestalten, werden im Rahmen dieses Masterplans aus Innovationen quasi wirksame Use Cases. Wie der Autohersteller aktuell nun meldet, industrialisiert er seine Virtuelle Fabrik und beschleunigt so seine Produktionsplanung weltweit.
Hintergrund sind die zahlreichen anstehenden Anläufe in den Werken, insbesondere jener der völlig neuen Fahrzeuggeneration Neue Klasse, die in Debrecen, Ungarn, sowie München ihren Start haben wird. Beim Automobilhersteller spricht man von über 40 neuen oder überarbeiteten Automobilen, die man bis 2027 in die globale Produktion integriert. Dies erfolge zunächst erst virtuell und dann auf Anhieb stabil in den Werken, heißt es am Stammsitz in München. Dort betont man auch: Perspektivisch soll die Virtuelle Fabrik der BMW Group die Produktionsplanungskosten um bis zu 30 Prozent senken.
Vorrangig ist die Kollisionsprüfung neuer Fahrzeugmodelle
Für die virtuelle Planung als Kernelement der iFactory bedient man sich bei BMW zahlreicher Tools und verknüpft Gebäudedaten, Anlagendaten, Logistikdaten, Fahrzeugdaten oder auch 3D-Simulation manueller Arbeitsprozesse. So entstehen Digitale Zwillinge aller weltweiten Werke. In einer industriellen 3D-MetaverseAnwendung lassen sich Simulationen in Echtzeit durchführen und Layouts, Robotik und Logistiksysteme virtuell optimieren. Diese basiert auf NVIDIA Omniverse. Eines der wesentlichen Kriterien vor dem Anlauf eines neuen Modells ist die Frage, ob dieses auf die Produktionslinie passt und zu keinem Zeitpunkt mit der Umgebung kollidiert. In der Virtuellen Fabrik erfolgt die Kollisionsprüfung BMW zufolge digital, automatisiert und schnell.
Als Basis dienen zu dieser Prüfung Konstruktionsdaten in Kombination mit 3D-Scans. Bewegung und Rotation eines Fahrzeugs durch die Produktionslinien werden dabei präzise simuliert und das System überprüft automatisch, ob es zu Kollisionen kommt. Was nun in nur drei Tagen virtuell simuliert werde, habe einst knapp vier Wochen reale Tests bedeutet, heißt es bei BMW. Denn früher wurden echte Karosserie meist an mehreren Wochenenden manuell durch die Linien gefahren, um mögliche Kollisionen zu ermitteln. In der Lackiererei mussten hierfür die Becken für die Tauchlackierung, in denen die Fahrzeugkarosserien zur Grundierung einmal komplett getaucht werden, teils vollständig entleert und gereinigt werden.
Die Anwendungsfälle der Virtuellen Fabrik lassen sich laut BMW weiter skalieren. Neben der virtuellen automatisierten Kollisionsprüfung zählt dem OEM zufolge dazu auch die Menschsimulation zur Optimierung manueller Produktionshandgriffe oder auch das automatische Ableiten von Umgebungskarten aus vorhandenen 3D-Scans für smarte Transportsysteme.
