Wie Mercedes-Benz den neuen CLA baut

Alles fokussiert sich dieser Tage auf das badische Rastatt, einen Traditionsstandort des ältesten Automobilherstellers. Nicht nur, weil dort just die Produktion des jüngsten Modells Mercedes-Benz CLA begonnen hat – ein Anlass, der ohnehin mediale Aufmerksamkeit auf sich zieht. Auch und gerade deshalb, weil Rastatt als zentrale Fertigungsstätte andere wichtige Werke als Bezugsquellen in die Fertigung des neuen Hoffnungsträgers CLA einbezieht. Wie ein kleines Planetensystem – mit Rastatt als zentralem CLA-Gestirn – versorgen sie als Trabanten den Standort für das neue Modell. So kommen die elektrischen Antriebseinheiten und Achsen aus dem Werk Stuttgart Untertürkheim, die Rohbau-Komponenten, Struktur- und Karosserieteile aus Kuppenheim, die Batterien stammen aus Kamenz.

Rastatt ist Vorreiter des Digital First-Ansatzes

Beim Unternehmen ist die Rede von einem mittleren dreistelligen Millionenbetrag, den man in die Produktion des neuen Modells investiert hat. Dem Produktionsanlauf des CLA in Rastatt, zu dessen Feierlichkeiten neben CEO Ola Källenius, Produktionschef Jörg Burzer und Werkleiter Marco Zwick auch der Ministerpräsident des Landes Baden-Württemberg Winfried Kretschmann zugegen waren, ging der umfangreiche Umbau einer bestehenden Montagehalle in Rekordzeit voraus. In Vorbereitung auf die Produktion des ersten Modells der neuen Produktgeneration hat das Werk den Umbau der Halle erstmals im Vorfeld virtuell dargestellt und in Betrieb genommen und fungierte dabei als Vorreiter des „Digital First“-Ansatzes des OEM. Innerhalb weniger Wochen wurde in der Halle 4.0 eine neue Produktionslinie mithilfe hochpräziser digitaler Simulationstechniken konfiguriert. Erstmals wird in der Produktion des neuen CLA das Mercedes-Benz Operating System (MB.OS) in einer Serienproduktion eingesetzt. Diese Chip-to-Cloud-Architektur ermöglicht die Übertragung der Fahrzeug-Software über einen zentralen Server der Mercedes-Benz Intelligent Cloud anstatt über verschiedene Hardware-Module.

Zudem hat das Werk Pionierarbeit beim Einsatz von KI-gesteuerter Verfahrenstechnik in den Decklackkabinen geleistet. Durch die Überwachung relevanter Teilprozesse mittels KI anstelle konventioneller Steuerungen konnte der Energieeinsatz um 20 Prozent reduziert und die Hochfahrzeit des Prozesses erheblich verkürzt werden. Rastatt bildet Mercedes-Benz zufolge die Blaupause für den weltweiten Roll-Out von MB.OS in allen Fahrzeugwerken des Unternehmens. „Mit dem neuen CLA läuft bei uns in Rastatt das erste Modell einer komplett neuen Fahrzeuggeneration vom Band. Unser Team hat sich in den vergangenen Monaten intensiv darauf vorbereitet und ist zu Recht sehr stolz auf seinen Erfolg“, betonte Marco Zwick, Standortverantwortlicher und Leiter Produktion Mercedes-Benz Werk Rastatt.

Der CLA befeuert die Effizienzbemühungen in Rastatt zusätzlich

Wie die anderen Werke des Autoherstellers ist auch Rastatt bilanziell CO2-neutral. Beim OEM betont man aber die zusätzlichen Leistungen hin zu mehr Effizienz und Nachhaltigkeit, die die Einführung des neuen Modells am Standort mit sich bringt. Dazu zählt etwa eine neue energiesparende Robotergeneration im Karosseriebau, die Wärmerückgewinnung in Lüftungsanlagen sowie die Einführung moderner und intelligenter Lichtsteuerungssysteme. Im Rahmen einer Partnerschaft mit dem deutschen Cleantech-Unternehmen CMBlu Energy AG soll im Werk Rastatt der erste Organic SolidFlow-Batteriespeicher mit einer Kapazität von rund 11 MWh entstehen.

Das nahegelegene Mercedes-Benz Werk Kuppenheim schließt den Kreislauf, indem es Stahl- und Aluminium recycelt. Fertige Fahrzeuge aus Rastatt werden mit Elektro-Lkw durch das Partnerunternehmen Galliker über die Strecke von 600 Kilometer von Rastatt nach Zeebrugge transportiert. Jörg Burzer, Vorstand für Produktion, Qualität und Supply Chain Management: „Mit dem neuen CLA beginnt ein weiteres Kapitel in der mehr als 30-jährigen Erfolgsgeschichte des Mercedes-Benz Werks Rastatt. Die CLA-Produktion untermauert unsere digitale, nachhaltige und flexible Produktionsstrategie und zeigt, wie unser Produktionsverbund effizient und Hand in Hand agiert.“

Weitere Modelle folgen im Verbund mit dem Werk Kecskemét

Rastatt folgt zudem einem Ansatz der vollen Flexibilität bei den Antrieben. Die dortige Produktion deckt mit Plug-In Hybriden, Elektrofahrzeugen und Fahrzeugen mit konventionellen Antrieben die ganze Bandbreite an modernen Antriebstechnologien ab. Hybride und vollelektrische Fahrzeuge laufen vom gleichen Band wie Fahrzeuge mit konventionellem Antrieb. Das Werk Rastatt nahm 1992 die Produktion auf. Mit seinen rund 6.000 Mitarbeitern auf dem etwa 1,5 Millionen Quadratmeter großen Areal ist das Werk einer der größten und bedeutendsten Arbeitgeber der Region Mittelbaden. Neben dem neuen CLA laufen dort auch die A- und B-Klasse, der GLA sowie der vollelektrische EQA vom Band.

Nach dem sukzessiven Hochlauf wird die Beijing Benz Automotive Co., Ltd (BBAC) künftig den CLA, inklusive der Batterien und elektrischen Antriebseinheiten, für den chinesischen Markt bauen. Im Produktionsverbund mit dem ungarischen Mercedes-Benz Werk Kecskemét werden nach dem Start der CLA-Produktion weitere Modelle der neuen Fahrzeugfamilie folgen. Die Batterien für die Produktion in Kecskemét stammen aus der eigenen Batteriefabrik. Die elektrischen Antriebseinheiten dafür kommen aus dem Tochterwerk im rumänischen Sebes.