Impressionen aus den Gewinnerwerken der Automotive Lean Production Awards 2025: Von der Karosseriemontage über Robotereinsatz bis zur Endfertigung.
Autobauer und Zulieferer, die ihre Fertigung besonders erfolgreich nach den Grundsätzen der schlanken Produktion organisieren, haben gute Chancen auf einen Automotive Lean Production Award. Wir zeigen, wer 2025 die begehrten Preise ergattern konnte.
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„Von den Besten lernen“ lautet das Motto des „Automotive Lean Production Award“. Seit 2006 verleihen die Unternehmensberatung Agamus Consult und Automobil Produktion gemeinsam die renommierten Preise an Werke, die sich in erwähnenswerter Weise der Modernisierung und Digitalisierung gewidmet haben. Ausgezeichnet werden die Best Performer der gleichnamigen internationalen Studie. Ziel ist es, mit der Initiative einen Benchmark für Lean und Digitalisierung für die internationale Automobilindustrie zu etablieren, der Orientierung und Maßstab gibt.
Zum Start der Studie herrschte innerhalb der Automobilindustrie noch Verwunderung über die Konsequenz, mit der Toyota seine Lieferanten zu „0-Fehlern“ und Just-in-time (JIT) antrieb. Diese Skepsis hat sich in der Zwischenzeit aufgelöst, und die Branche hat sich auf den Weg gemacht, ihre Wertschöpfungsketten nach den Prinzipien eines schlanken Produktionssystems zu gestalten. Knapp 1.350 Werke aus 19 Nationen haben in den vergangenen 19 Jahren an der Studie teilgenommen. Rund 290 Evaluierungsbesuche wurden bei den Top-Performern unternommen. 82 von ihnen wurden von der Jury letztlich ausgezeichnet.
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„Viele der für einen Award nominierten Werke befinden sich in einem Transformationsprozess. Beeindruckend war die Klarheit, mit der die notwendigen Themen angepackt werden. Unsere Gewinner beweisen, dass Lean und Digitalisierung für einen erfolgreichen Wandel unabdingbar sind", sagt Agamus-Geschäftsführer Werner Geiger.
Automobil Produktion zeigt, welche OEMs und Zulieferer sich 2025 die begehrten Auszeichnungen verdienen konnten:
Was ist Lean Production?
Lean Production ist ein Produktionssystem, das auf der möglichst schwankungs- und verschwendungsfreien Ausrichtung aller Prozesse entlang des Wertstromes beruht. Zunächst eingesetzt von japanischen Autoherstellern wie Toyota, traten Just-in-Time und Just-in-Sequence an die Stelle der in Europa und den USA gebräuchlichen „gepufferten Produktion“, welche auf permanentem Fertigungsdurchlauf und stets gefüllten Lagern beruhte. Durch Elemente der Standardisierung wird bei der Lean Production ein planbarer Output sowohl in Richtung Volumen als auch in Richtung Qualität erreicht. Ein schlankes Produktionssystem bietet zudem die Möglichkeit der schnelleren Reaktion auf Marktveränderungen und -schwankungen. Industrie 4.0 und Digitalisierung sind in der heutigen Zeit ein fester Bestandteil und Unterstützer der Lean Production.
Award „OEM”: Porsche Leipzig
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Die Herausforderung für das Porsche Werk Leipzig besteht in der hohen Vielfalt an Modellvarianten, (Sonder-)Ausstattungen und Antriebskonzepten verbunden mit dem absoluten Qualitätsanspruch an Premiumprodukte. Es meistert diese Herausforderung durch konsequente Umsetzung von Lean-Prinzipien, verbunden mit intelligenter Digitalisierung und technologischen Innovationen. Automatisierung und Digitalisierung stehen in Leipzig nicht im Widerspruch zur Mitarbeiterorientierung, sondern ergänzen sie: Belastungsorientierte Arbeitsplatzrotation, maßgeschneiderte ergonomische Workstations und ein spezialisiertes Service-Team für leistungsgewandelte Mitarbeiter sorgen für gute Arbeitsbedingungen und ermöglichen somit Produktivität und Qualität.
Der Standort hat bereits zielgerichtet eine schlanke und agile Produktion zur Vorbereitung auf zukünftige Herausforderungen im Automobilbau umgesetzt. Als Beispiele lassen sich die Vorder- und Hinterachsmontage sowie der Karosseriebau für den Macan Electric nennen. Bei ersterer werden aktuell circa 20 Achstypen mit mehr als 800 sicherheitsrelevanten Verschraubungen hergestellt. Die bestmögliche Absicherung von Verschraubungen erfolgt sowohl über innovative als auch über clevere mechanische Lösungen. Die Qualitäts-Abnahme erfolgt vollkommen automatisch – mit dem Vorteil, dass neben einer Reduzierung von Prüfvorgängen die Dokumentation und Auswertbarkeit von Bauzuständen sowie die Möglichkeit der Rückverfolgung erhöht werden.
Beim Karosseriebau für den Macan Electric wurde der Materialfluss weitestgehend digitalisiert und automatisiert. Ein LKW-Auslastungstool sorgt für die Optimierung der Anlieferungen. Klärfälle und Engpassteile werden mit einem digitalen Meldewesen beschleunigt. Die Vereinnahmung der Sonderladungsträger erfolgt via RFID. Die Kleinladungsträger kommen – beginnend vom LKW – ohne manuelles Zutun direkt an den Verbauort. AGVs transportieren sämtliche Großladungsträger zum Zielort – zu einem hohen Anteil auch mit automatischer Anstellung in den Fertigungsanlagen. Die erzielten Optimierungen bzgl. LKW-Auslastung, Durchlaufzeiten, Fläche, Personal und Betriebskosten sind signifikant. Besonders hervorzuheben ist die systemunterstützte Sequenzbildung für die Montage, welche auf maschinellem Lernen basiert und qualitative Label nutzt.
Award „Supplier”: BMW-Werke Landshut & Wackersdorf
Durch das beeindruckende Zusammenspiel aus Lean-Philosophie, Digitalisierung und Innovationskraft wurde die Produktion Cockpit der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf mit einem Automotive Lean Production Award 2025 ausgezeichnet. Neben der nahezu verschwendungsfreien Produktion von Serienteilen an den beiden genannten Standorten leisten die Komponentenwerke einen aktiven Beitrag in der weltweiten Lieferantenbefähigung und stellen so eine robuste Industrialisierung aller Partner sicher. Außerdem übernimmt die Produktion Cockpit eine wichtige Rolle in der frühen Ito-Designphase, berät von der Produktgestaltung bis hin zur Werkzeug- und Anlagenauswahl die Lieferanten und ist intensiv an der Entwicklung von Innovationen beteiligt.
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Die Lean-Philosophie setzt sich dabei vor allem aus den folgenden Aspekten zusammen:
Exzellente Prozesse:Das PULL-Prinzip wird konsequent umgesetzt – unterstützt durch digitale Kanban-Systeme, automatisierte Foto-Dokumentationen und optimierte Linien. Die Sequenzfertigung spart 50 Prozent Fläche, steigert die Prozessstabilität und reduziert den Logistikaufwand. Automatisierungsschritte wie vollautomatisches Klammersetzen und Verschrauben sichern eine hohe OEE und verkürzen Durchlaufzeiten.
Qualität auf höchstem Niveau:Automatisierte End-of-Line-Prüfungen, KI-gestützte Kameras zur Anomaliedetektion und digitale 8D-Tools senken Fehlerquoten signifikant und beschleunigen Problemlösungen – ein entscheidender Vorteil für die hohen Ansprüche der Automobilindustrie.
Vorbildliche Unterstützung für Mitarbeiter auf dem Shopfloor:Digitale Assistenzsysteme wie Pick-to-Light und Schritt-für-Schritt-Anzeigen verbessern Ergonomie und reduzieren Fehleranfälligkeit. Regelmäßige Meisterrunden und klar strukturierte Kommunikationsroutinen sichern Transparenz und schnelle Entscheidungen.
Digitalisierung als Enabler:KI-Integration, mobile Rollenprofile und der Einsatz von AGVs steigern Effizienz und Flexibilität. Individuelle Lösungen wie E-Paper-Boards und digitale Kanban-Systeme schaffen werks- und standortübergreifend Transparenz und lassen sich flexibel an veränderte Anforderungen anpassen.
Kongress und Award-Gala 2025
(Bild: Volkswagen)
Die nächsten Gewinner des „Automotive Lean Production Award“ erhalten ihre Auszeichnungen am 25. und 26. November 2025 bei Volkswagen Poznań in Polen. Das Werk ist 2024 von der Jury mit dem Preis in der Kategorie "OEM" ausgezeichnet worden. Wie gewohnt werden auch 2025 die prämierten Werke ihre Transformationsprojekte auf der Kongressbühne vorstellen.
Award „Digital Use Case Supplier“: GlobalFoundries Dresden
Der Standort Dresden (Fab 1) von GlobalFoundries verzeichnet seit Beginn der Halbleiterkrise 2020 starkes Wachstum. Besonders im Automobilbereich stieg der Anteil der Aktivitäten auf über 25 Prozent. Mit breitem Portfolio, hoher Qualität und lokaler Fertigung entwickelte sich Fab 1 in wenigen Jahren zu einem führenden Anbieter von Halbleitertechnologien für die europäische Automobilindustrie. Die hohen Anforderungen an Qualität, Prozessstabilität und Liefertreue erforderten gezielte Investitionen und Maßnahmen. Ein entscheidender Erfolgsfaktor ist die frühzeitige Erkennung potenzieller Störungen. In der Halbleiterfertigung mit bis zu 90 Tagen Durchlaufzeit wirkt sich eine späte Problemerkennung massiv auf Kosten und Liefertermine aus – zumal Nacharbeit kaum möglich ist.
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GlobalFoundries setzt hier auf die automatisierte „Line of Defense“-Strategie (LoD0–LoD4). Herzstück ist der FDC-Prozess (Fault Detection and Classification) zur Erkennung, Bewertung und Abwehr von Prozessabweichungen. Ein vernetztes Sensorsystem überwacht jede Anlage kontinuierlich, die Daten werden mithilfe von Zeitreihenanalysen und KI ausgewertet, um Auffälligkeiten zu identifizieren und vor dem nächsten Prozessschritt Gegenmaßnahmen einzuleiten. Seit Einführung hat sich die Fehlererkennung auf Werkzeug- und Anlagenebene mehr als verdoppelt; selbst subtile Abweichungen werden zuverlässig entdeckt. Ein Spezialteam entwickelt digitale Problemerkennungsfelder und individuelle Eingriffsgrenzen für jeden Prozessschritt. Alle Daten werden in einer Cloud gespeichert und für Analysen und Optimierungen genutzt. Die Erkenntnisse fließen in das Design for Manufacturing (DfM) ein, um Chips robuster gegen Prozessvariationen zu machen. Sie wurden zudem in die Produktionssteuerung integriert und ermöglichten den Preferred Tool Path (PTP), bei dem Aufträge auf optimal geeigneten Anlagen gefertigt werden.
Die Maßnahmen reduzierten die Kosten für Nichtqualität um mehr als 60 Prozent und verbesserten Kennzahlen wie Ausbeute und Kundenrücklauf deutlich. Gleichzeitig trägt das System zur ökologischen Nachhaltigkeit bei. Seit 2021 ist die „Line of Defense“-Strategie fester Bestandteil der Mitarbeiterschulungen. Sie schafft ein gemeinsames Verständnis für Qualität, Verantwortung und digitale Exzellenz und stärkt die Rolle von GlobalFoundries als Innovationsführer – besonders angesichts der hohen Standards der Automobilindustrie. Für die erfolgreiche Umsetzung erhält GlobalFoundries Dresden den Automotive Lean Production Award 2025 in der Kategorie Digital Use Case Supplier.
Im IVECO Werk Valladolid wird seit Jahren eine ausgeprägte Sicherheitskultur gelebt. Bereits seit 2007 führen Teamleiter das Safety Management Audit Training (SMAT) für alle Mitarbeitenden durch. Werden „Unsafe Conditions“ oder „Unsafe Acts“ festgestellt, folgen Analyse, Nachschulung und Offenlegung der Hauptursache – etwa fehlende Kompetenz, mangelnde Aufmerksamkeit des Managements oder unzureichende Einbindung der Beschäftigten. Die SMAT-Daten werden per Software ausgewertet und Maßnahmen abgeleitet. Als eines der ersten Werke der Gruppe führte Valladolid mit dem Virtual Reality Point ein proaktives, digitales Sicherheitstraining ein und gilt in der IVECO Group als Benchmark im Bereich Safety.
Besonders kritisch ist die Abladehalle, in der Frachtvalidierung, Gabelstaplerverkehr und LKW-Entladung parallel ablaufen. Hohe Prozessintensität – durchschnittlich 48 ankommende Fahrzeuge pro Stunde – und externe Fahrer erhöhen das Risiko. Daher wurde die „Unsafe Acts Automatic Detection“ eingeführt: eine KI-gestützte Lösung, die Risiken und unsichere Handlungen von Personen, Fahrzeugen oder Gabelstaplern in Echtzeit erkennt und bei Bedarf sofort akustisch warnt. Alle SMAT-Daten werden zentral im Softwaretool erfasst. Zum Einsatz kommen moderne Technologien wie 180°- und 90°-Kamerasysteme für mehrdimensionale Überwachung, Virtual-Reality-Module für fortgeschrittenes Sicherheitstraining, Tablets und GPS in Gabelstaplern sowie eine neuronale BI-App zur Visualisierung, Analyse und Steuerung sicherheitsrelevanter Informationen in Echtzeit.
Die Ergebnisse aller Systeme werden kontinuierlich aktualisiert und ermöglichen eine 24/7-Echtzeitüberwachung. Warnmeldungen lassen sich zonenspezifisch konfigurieren, historische Daten unterstützen Trendanalysen und Prognosen. KPIs sind jederzeit als Tabelle oder Grafik abrufbar und exportierbar. Das System nutzt elektronische, akustische und mündliche Warnmeldungen, die gezielt auf Basis aktueller Datenlage und individuell angepasster Sicherheitsstrategien erfolgen.
Special Award „Digital Mindset“: SEAT S.A. Plant Martorell
Das Werk in Martorell steht vor der größten Transformation seiner Geschichte. Erstmals übernimmt SEAT S.A. den Cluster Lead im Volkswagenkonzern und industrialisiert Fahrzeuge für Volkswagen, CUPRA und Skoda. Der Bau reiner BEV-Modelle erfordert Investitionen in allen Gewerken und neue Technologien wie die Batteriemontage. Die Jury sieht neben der konsequenten Anwendung der Lean-Prinzipien das digitale Mindset als Erfolgsgaranten. Digitalisierung in Verbindung mit Prozessverbesserungen gilt als Schlüssel, um Qualität, Kosten und Zeit optimal auszubalancieren. Für Anwendungen, die noch nicht durch Konzernsysteme abgedeckt sind, entwickeln Produktion und IT gemeinsam eigene Lösungen – oft als No- oder Low-Code-Apps von sogenannten Citizen Developers. Jede App wird auf Stundeneinsparungen hin gemessen, mit sehr kurzer Amortisationszeit.
Ein Beispiel ist die maßgeschneiderte „Lego-Bibliothek“ für die Werkssimulation. Sie ermöglicht es Fertigung und Logistik, Prozesse eigenständig zu modellieren und zu optimieren, ohne auf lange IT-Projekte warten zu müssen. Dieses Prinzip der Datendemokratisierung bildet die Basis für ein digitales Ökosystem mit Self-Service-Dashboards, digitalen KVP-Workshops in Echtzeit und einer „Lean 360°“-Roadmap, die Erkenntnisse mit Verbesserungssprints verknüpft. Zu Beginn neuer Fahrzeugprogramme erfassen Produktionsexperten Anforderungen in einer einheitlichen DMU- und Konzeptprüfungs-App, um Konstruktionen praxisnah zu gestalten.
Ein digitaler Zwilling der Werksinfrastruktur dient als Referenz für virtuelle Validierungen von Pressenstraße bis Endmontage – mit über 90 Prozent Trefferquote und weniger physischen Prototypen. Low-Code-Projektverfolgung und virtuelle Inbetriebnahme-Workflows beschleunigen den Produktionsstart und sichern Zielraten frühzeitig. In der Serie führen Werker-Assistenz-Apps Bediener Schritt für Schritt, während Instandhaltungs-Apps mit Predictive-Maintenance-Algorithmen die Anlagenverfügbarkeit maximieren. So hat Martorell nicht nur seine Abläufe digital transformiert, sondern setzt Maßstäbe für eine digital befähigte Fabrik.
Special Award „Rapid Transformation“: GG Group - Gebauer & Griller Kabelwerke
Nach dem Produktionspeak 2017 mit über 95 Mio. Fahrzeugen sank die weltweite Jahresproduktion 2020 auf rund 75 Mio. Fahrzeuge und erholte sich bis 2022 nur geringfügig. Neben dem Volumeneinbruch belasteten volatile Nachfrage und steigende Kosten die Margen der Zulieferer. GG Group stand im Herbst 2022 vor der Prognose, binnen zwölf Monaten das vereinbarte Mindestliquiditätsniveau zu unterschreiten. Daraus entstand das Programm „Transform to Perform“ (P2T), gestartet im Februar 2023 nach umfassender Analyse. Bis zum Geschäftsjahresende am 31.03.2025 wurden die jährlichen Einsparziele um zwei Drittel übertroffen und der Cash Conversion Cycle um ein Drittel gesenkt. Die Maßnahmen konzentrierten sich auf Umsatzsteigerung, Produktkostenreduktion, Einkaufsoptimierung, Performanceverbesserungen in den Werken und Effizienzsteigerungen im Overhead. Ein Kernprojekt war die Portfolio-Optimierung im Bereich „Wires“: Produkte ohne strategische oder profitable Relevanz wurden gestrichen. Das Portfolio schrumpfte um ein Drittel, bei nur fünf Prozent Umsatzanteil, und verringerte so Komplexität und Kosten deutlich.
Im Manufacturing Engineering wurden vier globale Fokusthemen neu ausgerichtet: Prozess- und Value-Stream-Standardisierung, Digital Manufacturing Engineering sowie technische Lösungen und Methoden. Dies führte schnell zu geringeren Investitions- und Anlaufkosten sowie höherer Produktivität. Standortspezifische Verbesserungsprogramme, abgestimmt auf die Footprint Roadmap 2030, steigerten Liefertermintreue und reduzierten das Working Capital. Mittlerweile wurden Programmorganisation und Aufgaben in die Linie überführt, das Transformation Project Office (TPO) bündelt und überwacht die Maßnahmen. Dank verankerter KVP-Kultur und der „Power of Network“ sieht die Jury GG Group bestens gerüstet für zukünftige Herausforderungen.
Die ALP-Gewinner der vergangenen Jahre
Automotive Lean Production Awards 2024:
Award „OEM”: Volkswagen Poznan
Award „Part Supplier“: Magna Exteriors
Award „Lean Digital Transformation": BMW (TEK Leipzig)
Special Award „Digital Use Case”: Global Foundries
Special Award „Improvement Management System”: Brembo
Automotive Lean Production Awards 2023:
Award „OEM”: Volkswagen Autoeuropa Palmela
Award „Component Supplier“: BMW Leichtmetallgießerei Werk Landshut
Award „Part Supplier“: Werk Magna Otomotiv San Tic A.S.
Special Award „Digital Use Case”: Audi Karosseriebau Neckarsulm
Special Award “Data Driven Manufacturing”: Werk TE Connectivity Wört & Dinkelsbühl