Nach ihrer Fertigstellung werden die neuerdings in Neutraubling gefertigten Karosserien ins Regensburger Fahrzeugwerk transportiert. (Bild: BMW)
In Regensburg treibt BMW neben seinem Leitbild einer digitalen iFactory auch das Thema Elektromobilität kräftig voran. Bereits im Jahr 2020, im Rahmen einer Investition von 400 Millionen Euro in die Elektromobilität am Standort München, hatte Produktionsvorstand Milan Nedeljković versprochen: „Bis Ende 2022 wird jedes unserer deutschen Werke mindestens ein vollelektrisches Fahrzeug produzieren.“ 300 Millionen Euro sind anschließend in das Regensburger Vollwerk geflossen, um dieses Versprechen mit dem SOP des elektrischen Kompakt-SUVs zu komplettieren. 36 Jahre und Ex-Werksleiter Carsten Regent zufolge knapp acht Millionen Fahrzeuge nach der Grundsteinlegung waren hier mit dem X1 und dem X2 die ersten Plug-in-Hybride des Werkes vom Band gerollt.
Noch immer gehören die beiden Modelle, genau wie ihre Verbrenner-Varianten zum Produktportfolio – ebenso wie der BMW 1er und der BMW 2er Gran Tourer. Läuft alles nach Plan, werden im 57-Sekunden-Takt alle Fahrzeugeinheiten innerhalb von zehn Stunden gefertigt. Parallel zur Fertigung von Hybridfahrzeugen nahm im April 2021 die erste von fünf Lackieranlagen für Batteriezellen in der Regensburger E-Komponentenfertigung ihren Betrieb auf. Mehr als 250 Millionen Euro wurden in die Batteriefertigung investiert. „Die enge Anbindung der Komponenten- an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter der Batterieproduktion bei BMW. Insgesamt über 400 Mitarbeiter fertigen auf einer Fläche von 45.000 Quadratmetern die BEV-Komponenten.
Das kleinste Modell der BMW Sports Activity Vehicles , der ix1, wird seit November 2022 auf derselben Montagelinie wie Plug-In-Hybride und Verbrenner gefertigt. „Ein flexibles Produktionssystem ist für uns elementar und unserer Mitarbeiter haben die letzten Monate und Jahre ganz intensiv auf den Punkt hingearbeitet alle Antriebsvarianten auf eine Montage zu integrieren“, erklärte Regent zum damaligen Zeitpunkt. „Wir haben damit die volle Flexibilität, um auf Marktanforderungen und Kundenwünsche zu reagieren“.
BMW-Werk Regensburg weiht neuen Karosseriebau ein
Ein Jahr später startete der Automobilhersteller in Regensburg zusätzlich mit der Fertigung es neuen BMW X2. „Mit der Produktion des BMW X2 und seiner vollelektrischen Variante BMW iX2 machen wir in Regensburg weiter Tempo beim Hochlauf der Elektromobilität“, bekräftigte Armin Ebner, der im November 2023 die Rolle des Werkleiters übernommen hatte. Die nach wie vor hohe Beliebtheit der Modelle X1 und X2 sorgte dafür, dass der OEM im April 2024 beantragte, ein bis dahin zu Logistikzwecken genutztes Gebäude im nahegelegenen Neutraublingen zum neuen Karosseriebau umzuwandeln.
Ende März 2025 konnte BMW die ausgebaute 40.000 Quadratmeter große Halle dann eröffnen, in der bereits seit Januar erste Testkarosserien vom Band laufen. Ergänzt wird die Anlage, in der aktuell rund 150 Mitarbeitende im Einschichtbetrieb tätig sind, durch vier kleinere Anbauten auf weiteren rund 1.000 Quadratmetern. Hinzu kommen 294 Roboter, darunter 238 Schweißzangen, die bis zu 4.771 Schweißpunkte pro Fahrzeugkarosserie setzen. Künftig wird ein Teil der X1-Karosserien in Neutraubling gefertigt und anschließend ins nahegelegene BMW-Werk Regensburg transportiert, das sich im Jahr 2024 mit über 342.000 produzierten Fahrzeugen den Titel als volumenstärkster Standort im europäischen Produktionsnetz sichern konnte. Parallel zur laufenden Produktion bereitet sich Regensburg bereits auf die nächste Modellgeneration der „Neuen Klasse“ vor. Diese soll neue Maßstäbe in Sachen Digitalisierung, Elektrifizierung und Zirkularität setzen. Dafür werden in mehreren Bauphasen bis Sommer 2025 umfangreiche Umbauten im Werk durchgeführt.
Cloud-Technologie optimiert Regensburger Logistik
Die für die Produktion benötigten Komponenten und Einzelbauteile müssen zu jeder Zeit („just in time“) in der richtigen Reihenfolge der kundenindividuellen Fahrzeuge („just in sequence“) am richtigen Verbauort in der Regensburger Fahrzeugmontage bereitgestellt werden. Diese Logistikaufgabe übernehmen zum Großteil fahrerlose, automatisierte oder autonome Transportsysteme, die über ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, die BMW Automated Transport Services (ATS), intelligent miteinander vernetzt sind. Unter anderem stellt es sicher, dass stets die optimale Routenführung nach Lieferpriorität gewährleistet ist, die Transportgeräte sinnvoll parken und ihre Batterien ausreichend geladen sind.
So transportieren beispielsweise automatisierte Routenzüge Kleinteile aus dem Lager zum Montageband. Größere Komponenten mit Gewichten von bis zu einer Tonne hingegen werden von Smart Transport Robots (STR) bewegt. Diese bereits vor rund zehn Jahren gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut IML entwickelten flachen Transportroboter sind mithilfe spezieller KI-Module autonom unterwegs, erkennen ihre Umgebung und können so eigenständig Hindernisse umfahren, wenn es der Gegenverkehr zulässt. Insgesamt sind in Regensburg derzeit knapp 50 automatisierte Routenzüge und über 140 Smart Transport Robots über das Leitsystem ATS intelligent miteinander verbunden. Die bestehende Flotte wird kontinuierlich um weitere Transportstrecken und Fahrzeuge ergänzt. Wie zum Beispiel durch die 2022 hinzugefügten autonomen Transportfahrzeuge im Presswerk, die über eine Nutzlast von 55 Tonnen verfügen.
Dieser Artikel wurde ursprünglich am 18. November 2022 veröffentlicht und wird seitdem fortlaufend aktualisiert.