VW-Werke Bratislava und Pamplona werden immer wichtiger

Noch befindet sich das Herz der europäischen VW-Produktion nach wie vor in Deutschland. Das belegen auch die Gesamtzahlen. So wurden 2024 hierzulande rund 170.000 Autos mehr gebaut als in den drei Werken in Portugal, Spanien und der Slowakei zusammen. Doch allein der Blick auf die europäische Gesamtstatistik zeigt, wie wichtig die Werke in Palmela, Pamplona und Bratislava sind – belegen diese doch die Plätze zwei bis vier. Wenn das Herz also in Deutschland sitzt, bilden diese drei Werke das Rückgrat der europäischen VW-Produktion. Besonders das Werk in der slowakischen Hauptstadt spielt eine entscheidende Rolle. Hier wird das zweiterfolgreichste Modell des gesamten VW-Konzerns gebaut: Der Passat wurde 2024 mehr als 500.000 Mal verkauft. Inzwischen baut Bratislava den Klassiker sogar exklusiv, denn Anfang 2024 wurde der langjährige Ostfriese gänzlich zum Osteuropäer. Selbstredend spielten die deutlich geringeren Personalkosten bei dieser Entscheidung eine tragende Rolle. Mehr und mehr verlieren die deutschen Werke die VW-Klassiker wie Passat oder Golf. Ein weiteres dieser Bestseller-Modelle wird schon länger nicht mehr in Deutschland gebaut, inzwischen aber auch gar nicht mehr in Europa.

Pamplona baut künftig kleine Elektroautos

Der Polo, Platz drei im Ranking der meistverkauften Modelle des VW-Konzerns 2024, wurde seit 1984 im spanischen Pamplona gebaut, doch genau 40 Jahre später war Schluss. VW verlagerte seine Heimat im Sommer letzten Jahres ins südafrikanische Kariega. Doch bereits Mitte der Achtziger sprach „der strategisch wichtige Zugriff auf einen Fertigungsstandort mit niedrigen Lohnkosten, der auf längere Sicht als kostengünstiges Montagewerk genutzt werden kann“, für den Standort im Norden Spaniens. So beschreibt es VW rückblickend selbst in seinem Polo-Jubiläumsmagazin. Folgerichtig wurde Pamplona 1992 das Leitwerk für den Polo.

Trotz seines Abschieds nimmt das Werk auf der iberischen Halbinsel perspektivisch eine Schlüsselrolle für VW ein. Denn hier soll eine Heimat der so wichtigen Electric Urban Car Family entstehen. Die Markengruppe Core werde unter der Projektleitung von Seat ab 2026 Elektroautos um die 25.000 Euro auf den Markt bringen, verspricht der Konzern. Während das Seat-Werk in Martorell, unter der Leitung von José Arreche, ID.2 und den Cupra Raval bauen sollen, wird Pamplona ab 2026 mit dem ID.2X und dem Skoda Epiq beauftragt.

Generell hat man den Eindruck, dass sich die drei Fertigungsstätten, die der VW-Konzern auf der iberischen Halbinsel betreibt, als Einheit verstehen. Der langjährige Werkleiter in Pamplona, Markus Haupt, ist heute Produktionsvorstand bei Seat. Bereits Mitte 2023 schilderte Haupt den Stellenwert des Netzwerks gegenüber Automobil Produktion wie folgt: „Die Standorte können und müssen voneinander lernen. Das hatte ich schon in Pamplona organisiert und das lebe ich nun auch in Barcelona.“ Dabei spielten auch die handelnden Personen eine zentrale Rolle. Das garantiere einen perfekten Informationsaustausch zwischen den Standorten. „Das ist auch zwingend notwendig, denn wir werden bei der Elektromobilität künftig noch viel enger auf der iberischen Halbinsel zusammenarbeiten.“ Fast zwei Jahre später kann man festhalten: Haupt sollte recht behalten.

Bratislava baut für VW die "großen Jungs"

Während im Südwesten Europas also im Verbund gearbeitet wird, ist das Werk in Bratislava eher auf sich gestellt. Schaut man sich jedoch das Produktportfolio an, wird schnell klar, dass die Osteuropäer mehr als genug zu tun haben. Neben den VW-Modellen Passat und Touareg werden in Bratislava noch die Audi-Reihen Q7 und Q8, der Porsche Cayenne und Cayenne Coupé, sowie Škoda Superb und Superb Combi gebaut. Unter der Leitung von Wolfram Kirchert arbeiten rund 12.5000 Mitarbeiter bei Volkswagen Slovakia. Während das Gelände in Bratislava eine Fläche von 2,1 Millionen Quadratmetern umfasst, kommt das Komponentenwerk in Martin, das sich 200 Kilometer von Bratislava entfernt befindet, mit 210.000 Quadratmetern aus.

Die Fertigung in Bratislava zählt zu den modernsten innerhalb des Konzerns. So werden die wichtigsten Aluminium-Karosserieteile direkt im Presswerk vor Ort produziert – mit einer der stärksten Pressen des Volkswagen-Konzerns. Die maximale Presskraft beträgt beeindruckende 91.000 Kilonewton. Im Karosseriebau werden die gestanzten Einzelteile mithilfe modernster Technologien wie Laser- und Plasmaschweißen sowie innovativen Verfahren wie Flow Drill Screwing (FDS), Clinchen oder Reibelementschweißen zu kompletten Karosserien gefügt.

Cayenne wird erstes E-Auto aus der Slowakei

Im Zuge des Anlaufs des Skoda Superb wurde 2023 die Montagehalle umfangreich umgebaut: Die Fertigungsstraße, auf der die neuesten Superb-Modelle nahtlos in die bestehenden Produktionslinien für Volkswagen und Skoda Fahrzeuge integriert wurden, wurde bis dato nicht für die Herstellung von Plug-in-Hybridfahrzeugen genutzt. Die Modernisierung der Montagehalle umfasste zudem die Installation von Automatisierungs- und Handling-Technologien, Industriekamerasystemen sowie weitere umfangreiche Neuerungen entlang der gesamten Fertigungslinie. Zudem wurde der Bereich für die Fertigung der Bodengruppen so erweitert, dass sich nun auch Batterien für Modelle mit elektrifiziertem Antriebsstrang montieren lassen. Hier soll der elektrische Porsche Cayenne 2026 den Anfang machen.

Kreislaufwirtschaft im Presswerk

Generell blickt Volkswagen Slovakia auf eine mehr als 30-jährige Geschichte zurück: Gegründet wurde das Unternehmen 1991 – damals mit gerade einmal 112 Mitarbeitern, die die ersten Fahrzeuge noch größtenteils per Hand montierten. Seither hat sich viel getan: Über sieben Millionen Fahrzeuge wurden am Standort produziert. Mit mehr als 5,5 Milliarden Euro Investitionen seit der Gründung zählt das Werk zu den wichtigsten industriellen Playern des Landes – sowohl für den Export als auch als Arbeitgeber. Und auch beim immer wichtiger werdenden Thema der Nachhaltigkeit will Bratislava vorne mitspielen: Das Werk ist Teil des Aluminium Closed Loop Projects, bei dem Aluminiumverschnitte aus dem Presswerk zurück an den Hersteller der Coils geliefert und vollständig wiederverwertet werden – ein Kreislauf, der im Vergleich zur Herstellung von Primäraluminium rund 95 Prozent Energie einspart.