Diese Tools erleichtern die Autoproduktion der Zukunft

ABB startet Roboterproduktion in China

Lite+, PoWa und IRB 1200 (neueste Generation) sind die neuen Roboterfamilien des Anbieters von Robotik und Maschinenautomation ABB Robotics. Alle Robotertypen basieren auf der einheitlichen Steuerungsplattform OmniCore, die KI-, Sensor-, Cloud- und Edge-Computing-Systeme integriert und so die Entwicklung hochmoderner und autonomer Roboteranwendungen ermöglichen soll. Der strategische Ausbau der Produktpalette erfolgt ABB zufolge zu einem Zeitpunkt, zu dem das mittlere Marktsegment für Roboter in China stark wächst – mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 24 Prozent zwischen 2021 und 2024. Bis 2028 wird weiteres jährliches Wachstum von rund acht Prozent erwartet.

Die neuen Roboterfamilien von ABB Robotics werden in der hochmodernen Mega-Fabrik in Shanghai produziert und decken ein breites Spektrum an Automationsaufgaben ab – von grundlegender Materialhandhabung bis hin zu anspruchsvollen Prozessen wie Dosieren und Polieren. Damit eignen sich die Roboter laut ABB ideal für den Einsatz in wachstumsstarken Sektoren wie Elektronik, der Konsumgüterbranche und der fertigenden Industrie. Mehr als 90 Prozent der ABB-Roboter für chinesische Kunden werden mittlerweile vor Ort produziert. Marc Segura, Leiter der Division ABB Robotics:„Mit flexiblen, modularen und KI-basierten Technologien, die den Zugang zur Automatisierung erleichtern, fördern wir die Anwendung fortgeschrittener Fertigungstechnologien in neuen Segmenten und unterstützen die nächste Welle industrieller Innovation – in China und weltweit.“

Stäubli-Roboter sortieren Recycling-Metalle

Stäubli meldet „großen Fortschritt in der Prozesskette des Metallrecyclings“. Denn auf dem Gelände einer Autorecyclinganlage von Comet Traitement in Obourg bei Mons/Belgien sortieren 18 Scara-Roboter von Stäubli die wertvollsten Metallanteile aus dem Schredder – 15.000 Tonnen pro Jahr.Üblicherweise wird die Fraktion der wertvollen Nichteisenmetalle – Aluminium, Zink, Kupfer, Messing, Edelstahl – nach Asien exportiert, wo sie manuell sortiert, aufgeschmolzen und wiederverwertet wird. Diese Materialien hier in Europa wieder in den Kreislauf zurückführen sei der Startpunkt des Projektes „Reverse Metallurgy“ gewesen, das sich nun mit dem „Megapicker“ materialisiert habe, heißt es bei Stäubli. Dazu müssen jede Minute Sensordaten von 1.500 Objekten konsolidiert und in Roboterbefehle umgesetzt werden. Da die Detektions-Sensorik KI-unterstützt arbeite, werde die Detektionsrate immer besser, heißt es weiter. Das intelligente Sortiersystem mit schneller Detektionsfähigkeit wurde vom Automatisierungs-Experten Cilyx entwickelt.

Comau eröffnet Trockenraum-Labor

Die Anlage befindet sich am italienischen Hauptsitz in Grugliasco. Das firmeneigene Labor dient dazu, die vom Unternehmen bereits entwickelten Anlagen zur Zellfertigung weiterzuentwickeln und zu testen. Es wird zudem genutzt, um neue Maschinen für Lithium-Ionen- und Lithium-Metall-Zellen zu prüfen. Der Fokus liege dabei, in einem nächsten Schritt Zugang zu Festkörpertechnologien zu ermöglichen, heißt es bei Comau. In seinen Trockenraum hat das Unternehmen eigenem Bekunden nach eine Million Euro investiert. Der Raum verfügt über drei Proto-Testplätze, davon zwei mit einem Taupunkt von -40 °C sowie einen mit -50 °C. Der Trockenraum steht Kunden, Universitäten und Verbänden offen zur Verfügung, zusätzlich zum Team des Global Competence Centers von Comau, das derzeit aus mehr als 40 Ingenieuren besteht. Im eigenen Umfeld soll das System bei der Entwicklung in der Elektrodenherstellung, der Zellmontage und der Zellformierung unterstützen.

Mensch-Roboter-Kollaboration

Smart Factory

Wie verschiedene Cobots die Automobilproduktion unterstützen

Cobots bereichern die Industrie durch ihre Fähigkeit, Aufgaben in enger Kooperation mit dem Menschen zu bewältigen und werden dank moderner Technologien immer intelligenter. Wir erklären, zwischen welchen Roboterarten unterschieden wird.Erfahren Sie mehr.

Delo optimiert Kleben für Radar-Sensoren

Das Kleben als Fügeverfahren bietet entscheidende Vorteile, um die Weiterentwicklung der nächsten Generation von Radar-Sensoren für das vollautonome Fahren voranzutreiben, betont man beim Fügeexperten Delo. Nicht nur die Verbindung an sich spiele hier eine Rolle, sondern auch bestimmte Funktionalitäten wie das Abschirmen von elektromagnetischen Wellen. Für die vier Hauptkomponenten eines Radars, dem Radom, der Antenne, der Leiterplatte und dem Gehäuse, sind oft mehr als ein Klebverfahren und unterschiedliche Klebstoffeigenschaften notwendig. So werden Antennen meist in Schichten gefertigt, die anschließend durch dünnspaltige Klebefixierungen (Antennen-Stacking) zusammengefügt werden. Diese Klebschichten können dabei funktionsrelevante Zusatzeigenschaften der elektrischen Kontaktierung oder EMI-Shielding ermöglichen.

Gezielt ausgewählte Füllstoffe im Klebstoff reflektieren oder absorbieren dabei die elektromagnetischen Wellen. Dadurch werden diese entweder fast vollständig von den sensiblen Bereichen ferngehalten oder absorbiert und in Wärme umgewandelt. Für die Integration der zusammengebauten Waveguide-Antenne in den Sensor ist überdies die Geschwindigkeit des Fügeprozesses ausschlaggebend. Delo setzt dazu auf einen patentierten Aushärteprozess, der zwei unabhängige Belichtungsschritte involviert: eine Voraktivierung durch Licht vor dem Fügeprozess und eine anschließende UV-Fixierung. Bei den Gehäusen sind neben der Klebe- auch die Dichteigenschaften gefragt. Auch für diese Klebestelle lassen sich Delo zufolge zusätzliche Eigenschaften hinsichtlich des EMI-Shieldings gezielt einstellen, zudem reduziere man die CO₂-Emissionen sowie die Energiekosten.

Bühler liefert Zweiwellenextruder an Batteriefertiger

Der Schweizer Technologiekonzern Bühler meldet eine weitere Zusammenarbeit mit FIB S.p.A., einem Unternehmen aus Neapel, das auf die Herstellung von Lithium-Eisenphosphat-Batterien spezialisiert ist. Bereits 2020 lieferte Bühler ein Produktionssystem für Elektrodenpasten für das Teverola-1-Projekt von FIB, eine Pilotanlage mit einer Kapazität von 0,35 GWh/Jahr zur Herstellung von Lithium-Ionen-Zellen, -Modulen und -Akkus. Aktuell liefert Bühler je zwei kontinuierliche Mischlinien für die Herstellung von Anoden- und Kathodenelektrodenschlämmen im Werk Teverola 2. Die Systeme nutzen die gleichläufige Zweiwellenextruder-Technologie von Bühler, die mehrere Prozessschritte in einer einzigen, kontinuierlich laufenden Einheit zusammenfasst (siehe Beispiel auf dem Foto). Bühler spricht von einem bis zu viermal geringerem Energiekonsum. Die Ausrüstung soll bis Ende 2025 installiert werden, die Produktion voraussichtlich 2026 beginnen.

Dreh- und Hebelösungen von Expert-Tünkers

„Werden große, schwere oder unhandliche Werkstücke noch manuell transportiert oder ausgerichtet, verlangsamt dies den Fertigungsprozess erheblich“, sagt Christian Heyer, Geschäftsführer beim Automatisierungstechnik-Unternehmen Expert-Tünkers aus Lorsch. Die Kombination von Drehen und Heben beziehungsweise Heben und Drehen (Foto) biete daher eine Reihe von Vorteilen: die Erhöhung der Effizienz, die Reduzierung von Kosten und Zeitersparnis durch optimierte Prozesse sowie eine erhöhte Sicherheit für Mitarbeiter. Hub-Dreh-Einheiten von Expert-Tünkers werden etwa zum Manipulieren von kompletten Karosserien in Rohbaulinien verwendet. Vor allem an Bolzen- und Prüfstationen sowie Nacharbeitsplätzen. Werkstücke bis 3.000 Kilogramm lassen sich Heyer zufolge mit flexiblem Drehwinkel in drei bis zehn Sekunden anheben. Durch die kompakte Bauform gelinge die Integration in nahezu jede Fertigungslinie.

Dreh-Hub-Einheiten lassen sich hingegen für den Werkzeugwechsel in der Fertigung einsetzen: „Kundenlasten bis zu 12.000 Kilogramm bewegen die Einheiten so mit einem Drehwinkel von 90 Grad. Durch Drehzeiten von 4,8 Sekunden und Hubzeiten von 1,8 Sekunden gelingt die Fertigung bei geringen Taktzeit-Verlusten“, sagt Heyer. Ihm zufolge kann die nahtlose Integration von Bearbeitung und Materialhandhabung so nicht nur die Produktionsprozesse optimieren, sondern auch die Anforderungen an immer schnellere und effizientere Fertigungen erfüllen.

Martin Lagler, Bühler Group

Produktion

"Megacasting ist für uns die logische Weiterentwicklung"

Megacasting wird von einigen OEMs als bahnbrechend angesehen, da es die Komplexität in der Produktion reduzieren kann. Ein Gespräch mit Martin Lagler vom Schweizer Druckgussexperten Bühler über Gegenwart und Zukunft des Prozesses.Mehr über Megacasting erfahren Sie hier

Wandres Roboter-Schwertbürste reduziert den CO2-Ausstoß

Die Roboter-Schwertbürste Laura kombiniert Luft- und Bürstentechnik bei der Karosseriereinigung. Oberflächen werden zunächst mit rotierenden Druckluftdüsen lufttechnisch gereinigt, die anschließende wischtechnische Feinreinigung erfolgt mit zwei umlaufenden minimal befeuchteten Linearbürsten. Das Reinigungs- und Antistatikmittel Ingromat lässt Wandres zufolge auch feinste Partikel haften, die Oberflächen bleiben trocken. Durch definiertes Abfahren der Karosseriekontur kommen die Bürstenfilamente nicht mit den frisch aufgetragenen Nahtabdichtungen in Berührung. Dichtmasse muss vor der Reinigung nicht im Geliertrockner getrocknet werden, sondern kann im späteren Prozessverlauf im Füllertrockner aushärten. Investition für den Gelierofen entfallen und der Verzicht auf den Ofen spare sehr viel Energie, betonen die Experten.

KraussMaffei bringt Leichtbau- und Strukturbauteile voran

Der Anlagen- und Maschinenbauer hat anlässlich der JEC World in Paris im März einmal mehr seine Expertise in der Entwicklung und Umsetzung kompletter Fertigungslinien für Kunststoffbauteile betont. Zu den jüngsten Innovationen des Hauses zählen etwa eine Carbonfelge und eine Batterieeinhausung für Elektrofahrzeuge, hergestellt im Hochdruck-RTM-Verfahren. Darüber hinaus zeigte man selbstheilende Oberflächen, gefertigt im ColorForm-Verfahren. Mit der neuen Battery-Encapsulation-Technologie hat das Unternehmen zudem eine Lösung zum Schutz von Batteriezellen durch hochreaktives Polyurethan vorgestellt. Das Unternehmen aus Parsdorf bei München sieht sich dabei als Anbieter von Systemlösungen von der Idee bis zur Serienfertigung.

Neue Beölungseinheit von Zeltwanger

Bei der Herstellung von Wärmetauscherlamellen zählt die Beölung des Ausgangsmaterials zu den Schlüsselprozessen, um die Standzeit der Formwalzen zu erhöhen. Für diesen Arbeitsschritt hat das Tübinger Unternehmen Zeltwanger eine nachrüstbare Stand-Alone-Beölungseinheit entwickelt. Im Automotive-Bereich hat sich Aluminium durchgesetzt, das als Band von der Rolle verarbeitet wird. Auf den Wellrippenwalzmaschinen erzeugen besondere Walzwerkzeuge (fin form rolls) die typische wellenartige Kontur der Lamellen. Für eine lange Lebensdauer der Walzen muss Schmieröl aufgetragen werden.

Im System der Tübinger besprühen zwei einstellbare Zerstäuberdüsen das Bandmaterial von beiden Seiten; die Düsen werden auf das vorhandene Öl (Viskosität, Dichte) präzise eingestellt. Die Art der Ölversorgung ist variabel, eine Befüllung während der Produktion ist dem Unternehmen zufolge auf jeden Fall ohne Maschinenstopps möglich. Ölnebel, der abzusaugen wäre, wird vermieden - die geringen Mengen übersprühten Öls gelangen in einen Filter und verbleiben im Kreislauf. „Unter dem Strich reduziert sich der Ölverbrauch um bis zu 70 Prozent. Ähnliches gilt für den Materialverbrauch“, hört man von den Schwaben. Ihnen zufolge eignet sich die Beölungseinheit nicht nur für Alu und seine besonderen Anforderungen, sondern auch für Werkstoffe wie Edelstahl oder Kupfer. Die entsprechenden Parameter sollen sich leicht via HMI ändern lassen.

Fertigungstechnik im Wandel

Technik

Optimierte Maschinen für den E-Autobau

Wer die E-Mobilität voranbringen will, muss die Kräfte bündeln und mehr Wettbewerbskraft entfalten. Voraussetzung sind optimierte Werkzeuge und Maschinen, die für eine effiziente und transparente Transformation sorgen.Erfahren Sie mehr.

Precision Micro unterstützt H2-Serienfertigung

Wie der Anbieter chemisch geätzter Bauteile mitteilt, wurde er als exklusiver Lieferant für ein funktions- und sicherheitskritisches Teil ausgewählt, das im Wasserstoffrückführgebläse von Brennstoffzellen-E-Fahrzeugen der nächsten Generation zum Einsatz kommen wird. Das Ätzverfahren wird bei der Herstellung dieses Bauteils verwendet. Es soll die Rückführung von ungenutztem Wasserstoff in einem Brennstoffzellensystem erleichtern. Das chemische Ätzen dient der Erfüllung der strengen Kundenanforderungen an Ebenheit, Sauberkeit und enge Toleranzen. Während des gesamten Produkt-Lebenszyklus‘ gewähre man eine gleichbleibende Qualität und Lieferung gemäß der International Automotive Task Force (IATF) 16949, heißt es dazu bei Precision Micro.

Asahi Kasei zeigt neuen Partikelschaum

Mit einem neuen Produkt möchte das japanische Unternehmen den Bedarf nach Verbundwerkstoffen mit Schaumstoffkernen zur Gewichtsreduzierung und Erhöhung der Steifigkeit von Bauteilen erfüllen. Das auf der JEC World 2025 Anfang März gezeigte System ist ein auf dem technischen Kunststoff m-PPE basierender Partikelschaum. Sogenannte SunForce-Schaumperlen können im Steam Chest Molding Verfahren durch Aufschäumen im Werkzeug geformt werden. Dies ermögliche die Herstellung von Verbundkernteilen mit präzisen, komplexen und gekrümmten Formen in mittleren bis hohen Stückzahlen, heißt es, und soll Hitzebeständigkeit, Dimensionsstabilität, geringe Wasseraufnahme und Gewicht sowie gute Wärmedämmung und eine hohe Formbarkeit gewährleisten.

Honda setzt auf Bühlers Carat 610

Der japanische Automobilhersteller Honda hat in mehrere Bühler-Druckgießmaschinen vom Typ Carat 610 investiert. Der Automobilhersteller nutzt eine der Carat 610-Zellen in Japan für Forschung und Entwicklung, die anderen sind im Motorenwerk in Anna, Ohio, USA, im Einsatz. Der OEM baut ein EV-Zentrum in Marysville, Ohio, auf, das noch dieses Jahr damit beginnen soll, neben den bestehenden Verbrennungsmotoren und Hybridfahrzeugen auch EVs zu produzieren.

Honda wird die Megacastingmaschinen von Bühler nutzen, um die Gehäuse für die Intelligent Power Units (IPU) zu gießen. IPU-Gehäuse enthalten das EV-Batteriemodul und dienen als Hauptrahmen für den Unterboden der EVs von Honda und Acura. Sie werden im Motorenwerk in Anna hergestellt und dann an das EV-Zentrum in Marysville geliefert, wo die Batteriemodule eingebaut werden. Das Unternehmen Bühler ist seit fast 100 Jahren im Druckguss tätig. Die Carat-Baureihe ist Bühlers Antwort auf den sich weltweit beschleunigenden Trend zu größeren Strukturgussteilen in modernen Autoarchitekturen. Die Zweiplattentechnologie mit Schließkräften bis 92.000 Kilonewton (kN) ist speziell für die Herstellung großer und komplexer Teile ausgelegt.

Schonendes Verfahren für Altbatterien

Toyota Chemical Engineering hat eine neue Recycling-Technologie für Hochvoltbatterien entwickelt. Satt des zunächst üblichen und Material verschwendenden Verbrennungsprozesses von Altbatterien wird die Elektrolytflüssigkeit der Akkus destilliert und extrahiert. Anschließend werden die Batteriezellen zerkleinert, sortiert und in den Produktionsprozess zurückgeführt. Bei den zurückgewonnenen Teilen handelt es sich um große aluminium- oder eisenhaltige Stücke oder um sogenannte „schwarze Masse“ – ein Pulver, das verschiedene seltene Metalle enthält. Bei Partnerunternehmen werden die zurückgewonnenen Rohstoffe anschließend für die erneute Batterieproduktion weiterverarbeitet.

KUKA-Palettierroboter für hohe Nutzlasten

Die Experten für Automatisierungslösungen von KUKA rüsten ihr Schwerlast-Portfolio mit den neuen KR Fortec PA und der KR Fortec ultra PA-Familie auf. Der KR Fortec PA zeichnet sich dem Unternehmen zufolge durch eine hohe Nutzlast von bis zu 500 Kilogramm sowie große Reichweiten aus. Das schlanke Design soll zur Wendigkeit beitragen und optimale Taktzeiten gewährleisten, heißt es. Ergänzend dazu kommt bringt das Unternehmen den KR Fortec ultra PA auf den Markt. Der Palettierroboter der Schwerlastklasse hebt KUKA zufolge mühelos Lasten bis zu 800 Kilogramm Gewicht. Beide Roboter können auf die konfigurierbaren Linearachsen (KL 4000 und KL 5000) montiert werden, wodurch sich ihr Arbeitsbereich auf bis zu 31 Meter vergrößern lässt.

Uni Stuttgart setzt auf Karobau-Expertise

Die Materialprüfungsanstalt (MPA) der Universität Stuttgart hat für die Bearbeitung großflächiger und großvolumiger Werkstücke eine Portalmaschine mit 2-Achs-Schwenkkopf konstruiert, mit der sich Bleche von 1,80 x 4 m schweißen lassen. Damit soll der Nachweis erbracht werden, wie sich der leichte Werkstoff Aluminium zu crashsicheren Karosserie-Bauteilen verarbeiten lässt. Konkret geht es um ressourceneffiziente Tailor welded Blanks (TWB) für den Leichtbau von E-Fahrzeugen. Dank der Portal-Bauweise werden laut der MPA die Bearbeitung beziehungsweise Zerspanung nicht eingeschränkt, denn sie erfolgen über das bewegliche Portal und einen dynamischen 2-Achsen-Gabelkopf mit leistungsstarker Motorspindel. Die Inbetriebnahme ist für den Jahreswechsel 24/25 geplant.

Siemens optimiert Laserschneiden

Unter der Prämisse, die Produktivität, Effizienz und Integrierbarkeit in der Fahrzeugfertigung zu steigern, haben die beiden Unternehmen ihre Expertise bei Steuerungs- und Digitalisierungslösungen (Siemens) und der Lasertechnologie für Automobilanwendungen (Prima Power) zusammengeführt. Ergebnis ist die erste 3D-Laserschneidmaschine Laser Next 1530/2130, die mit der CNC-Steuerung Sinumerik One von Siemens ausgestattet ist. Der Digital Twin von Sinumerik One sei dabei ein Schlüsselelement bei der digitalen Transformation von Prima Power und helfe der Forschungs- und Entwicklungsabteilung des Unternehmens, Workflows in einer vollständig virtuellen Umgebung zu simulieren und zu testen, heißt es bei Siemens.

Zu den Besonderheiten des Systems zählt, dass der gesamte Prozess virtualisiert wird, so dass für bestimmte Tätigkeiten keine physische Bearbeitung in der Werkstatt mehr erforderlich ist. Darüber hinaus können mit Sinumerik One Funktionen zur Kollisionsvermeidung selbst in komplexen Szenarien aktiviert werden, bei denen Schneidmaschinen mit Roboterlösungen integriert seien, heißt es. Wie man bei Siemens betont, bietet man überdies mit Defense in Depth ein mehrschichtiges Sicherheitskonzept, das Maschinen und Anlagen gemäß den Empfehlungen der internationalen Norm IEC 62443 umfassend und tiefgreifend schützen soll.

Schwarze-Robitec zeigt Rohrbiegelösungen

Das Maschinenbauunternehmen Schwarze-Robitec geht mit neuen Lösungen die Herausforderungen des Rohrbiegens für E-Fahrzeuge an, für die es dünnwandige, komplexe und unsymmetrische Rohre sowie Stromschienen (Bushbars) zu biegen gilt. Für diese Einsätze kann das Unternehmen auf ein Portfolio leistungsstarker Maschinen verweisen. Diese habe man auf die hohen Taktzahlen der Automobilbranche ausgelegt und beherrsche auch die Verarbeitung unterschiedlichster Materialien, sei es mit oder ohne Isolierung, heißt es in der Kölner Zentrale. Nach intensiver Entwicklungsarbeit zählen Schwarze-Robitec zufolge auch Lösungen für das heikle Biegen der empfindlichen Isolationsschichten dazu.

Neues Laser-Fit-Verfahren für leise Reifen

Sogenannte Silent Tires mit einer Auskleidung aus akustischem PU-Schaum (Polyurethan) sind vor allem an E-Autos gefragt. Reifenfabriken müssen zu deren Produktion jedoch eine zweite Logistiklinie integrieren; die Herstellungskosten eines Reifens steigen daher um bis zu 25 Prozent. Der Kleb- und Dichtstoffstoffexperte Henkel und das Unternehmen für Mikrobearbeitungssysteme 4JET stellten nun den Laser-Fit-Prozesses zur effizienteren Herstellung geräuscharmer Reifen vor. Am Ende der Produktionslinie wird dabei aus flüssigen Materialien ein maßgeschneiderter Akustikschaum direkt im Reifen geformt. Den Unternehmen zufolge sollen komplexe Just-in-Sequence-Schritte, kostenintensive Logistik und manuelle Arbeitsprozesse entfallen wie auch das nicht unerhebliche Abfallvolumen.

Das bei anderen Anwendungen etablierte Direktschaumverfahren wird durch die patentierte Schaumaktivierung mittels Laser nach dem Auftragen des Schaums möglich. Ähnlich wie bei einem Hefeteig bildet der Schaum eine luftundurchlässige Außenschicht auf der Oberfläche. Die Schicht minimiert das Eindringen von Schall in den offenporigen Akustikschaum und verhindert die Schallabsorption. Die Partner haben das Verfahren eigenem Bekunden zufolge von der Idee bis zur fertigen Anwendung in Rekordzeit entwickelt. Nun gehe es in die Phase der Präsentation, so Armin Kraus, Co-CEO der 4JET-Gruppe: Die gemeinsame Komplettlösung will man auf der RubberTech24 in Shanghai (19. bis 21. September 2024) vorstellen.

Leiser Wasserstrahlschnitt mit MicroStep

Das beim Trennen von Flachmaterial bewährte Wasserstrahlschneiden gilt als präzise und universell. Doch es steht im Ruf, laut und schmutzig zu sein. Die hohe Austrittsgeschwindigkeit des Wassers mit bis zu 6.000 bar führt zu einem Schalldruck von bis zu 130 dB. Die Experten für Metallbearbeitung lösen das Problem durch Schneiden unter Wasser.

Leise und staubfrei: Eingeleitete Druckluft verdrängt das Wasser aus dem Drucklufttank und hebt den Wasserspiegel an. Wird die Luft aus dem Drucklufttank entlassen, fließt das Wasser zurück – ein Vorgang von wenigen Sekunden. Statt auf manuelle Bedienung setzt MicroStep für den Wasserstand auf ferngesteuerte Ventile und Sensoren. Das Unternehmen integriert diese Funktion in den Baureihen WaterCut und AquaCut standardmäßig ohne Aufpreis.

Freudenberg erhöht Batterie-Designfreiheit

Freudenberg Sealing Technologies (FST) stellt zwei neue Produkte für prismatische Batteriezellen vor: Cell Envelopes und Cell Caps. Cell Envelopes werden aus Vliesstoffen gefertigt, die den Zellstapel umhüllen und den Stack bei der Montage schützen und elektrisch isolieren. Die faserbasierten Systeme bilden eine ultrahomogene dreidimensionale Porenstruktur, was beim Befüllen der Zelle die Gefahr des Einschlusses von Gasblasen reduziert. Cell Caps wiederum integrieren alle erforderlichen Funktionen, einschließlich der Berstscheiben, die im Falle eines thermischen Durchgehens der Zelle austretende Gase ableiten. Die Caps werden mit den inneren Elektroden verschweißt und sollen die Zellen effektiv versiegeln und isolieren. Die auf absolute Gasdichtigkeit geprüften Produkte bietet FST ganz nach Kundendesign an.

Simulatoren bei Pirelli

Technik

Virtuelle Reifentests können Testfahrer nicht ersetzen

Der Kollege Computer hilft schon lange bei der Reifenentwicklung. Mittlerweile ist sein Arbeitsbereich durch virtuelle Welten erweitert. Testfahrer bleiben dennoch wichtig.Erfahren Sie mehr.

Kyokutoh rüstet Volvo-Werke aus

Wie der japanische Anbieter von Automatisierungslösungen für die Fügetechnik meldet, arbeitet er künftig mit den Roboterherstellern ABB und Fanuc zusammen. Kyokutoh wird die beiden Unternehmen in Zukunft mit seinen Elektroden-Kappenfräsern und -wechslern beliefern. Zusammen mit den Schweißrobotern von ABB und Fanuc sollen die Geräte in den nächsten Jahren in den Karosseriewerken von Volvo zum Einsatz kommen. Man freue sich darauf, zur weiteren Entwicklung der Mobilität beizutragen und die Projekte des Autobauers bestmöglich zu unterstützen, so Tamer Demirkaya, General Manager von Kyokutoh Europe, der betont: „Wir sind zuversichtlich, dass unsere hochpräzisen und zuverlässigen Kappenfräser und -wechsler die Schweißpräzision und Produktionseffizienz weiter steigern werden.“

Emerson automatisiert Kunststoffmontage

Das Technologie- und Softwareunternehmen Emerson stellt mit der Branson GLX-1 Laserschweißmaschine eine, wie es heißt "Automatisierungslösung für sauberes, vibrationsfreies Schweißen zur Unterstützung des Kreislauf-Produktrecyclings“ vor. Laut Emerson bietet sie Anwendern die Flexibilität, die für das Erfüllen der steigenden Nachfrage nach kleinen, komplexen und filigranen Komponenten und Baugruppen erforderlich ist. Das System soll mehr Freiheit bei der Gestaltung und Verbindung von Komponenten mit dreidimensionalen Konturen gewähren, wie etwa Sensoren für die Elektronik-, Automobil- und Haushaltsgerätemärkte. Die Schweißnähte werden ohne Lichtblitz- oder Teilekennzeichnung erstellt, was für Teile von ästhetischer Optik wichtig ist. Dank der kleinen Stellfläche und des modularen Aufbaus eignet sich das Gerät für Reinräume gemäß ISO-8.

Nikon stärkt Messtechnik im Karobau

Die Aktualisierung der Automobilmessnormen des neuen VDA-Bandes 5.1 berücksichtigt den Trend, dass Messungen statt offline im Messraum immer häufiger über rückführbare Inline-Messsysteme durchgeführt werden. Mit dem APDIS Laser Radar habe man ein Produkt im Portfolio, das rückführbare Messungen auch inline abliefern könne, so Andreas Fuchs, Applikationsingenieur bei Nikon Metrology. Das System deckt ein breites Spektrum von Anwendungen in Fertigung, Industrie und Forschung ab. Dank der Möglichkeit, Details aus der Ferne messen zu können, ohne dass handgeführte Messtaster, Targets oder eine Oberflächenvorbereitung erforderlich sind, soll sich das Laser Radar sehr gut für die Automatisierung sich wiederholender Inspektionsaufgaben eignen – laut Nikon ein Alleinstellungsmerkmal.

Digitale Fabrik

Smart Factory

So weit ist die Smart Factory in der Autoindustrie

Industrie 4.0 und Smart Factory sind geflügelte Worte. Doch was zeichnet eine intelligente Fabrik im Automobilbau aus? Unser Überblick ordnet die aktuellen Bestrebungen ein und arbeitet heraus, warum es die perfekte Smart Factory nicht gibt.Hier erfahren Sie mehr.

Schmalz bringt Matrix-Flächengreifer

Mit dem Matrix-Flächengreifer FMG will Schmalz eine flexible Lösung für die automatisierte Handhabung der in der Industrie immer weiter differenzierten Werkstücke anbieten. Eine Kombination aus modularer Bauweise, hoher Energieeffizienz und digitaler Vernetzung soll den Matrix-Flächengreifer FMG zu einem unverzichtbaren Werkzeug für moderne Fertigungs- und Logistikprozesse machen. Die Greifermodule mit jeweils zwölf Saugstellen wiegen weniger als ein Kilogramm und lassen sich in beliebiger Anordnung verblocken. Die Sauger lassen sich einzeln und gezielt mit Druckluft aktivieren. Dadurch werden die Saugstellen über einen Stößel zehn Millimeter weit ausgefahren. Dank der standardisierten Saugerschnittstelle können Anwender unterschiedliche Vakuumsauger mit Durchmessern von zwölf bis 28 Millimetern verwenden.

KI von Remberg reduziert Stillstände

Das Softwareunternehmen Remberg hat einen KI-Copiloten entwickelt, der die Mitarbeiter bei der Fehlerbehebung von Anlagen unterstützt und das Suchen in Handbüchern und Verfahrensanweisungen mit komplizierten Erklärungen vergessen machen soll. Dazu greift er auf die Historie von Maschinen wie Dokumente, Dateien, sowie Herstellerinformationen zurück und übersetzt sie in klare Anweisungen für den Endanwender. Die Informationen erfolgen auf Knopfdruck, Rückfragen werden via KI-Chat gestellt. Die Antworten der KI basieren auf Quellen der jeweiligen Anlagen, wodurch man sicherstelle, „dass die Rückmeldungen deutlich präziser sind und den sehr hohen Anforderungen der Industrie gerecht werden”, so CEO David Hahn. Der KI-Copilot ist als eigenständige Funktion oder als integrierte Lösung im Kern der Cloud-basierten Softwarelösung XRM verfügbar.

Große Sprachmodelle

Künstliche Intelligenz

Wie Generative AI die Automobilindustrie verändert

Generative KI hat längst den Gipfel des eigenen Hypes erlangt. Verheißungsvolle Anwendungen in der Autoindustrie gibt es viele, doch der Realitätscheck steht noch aus. Was ist in Entwicklung, Produktion oder Vertrieb von ChatGPT und Co. zu erwarten?Erfahren Sie mehr.

Conti baut Plattform für autonome Roboter

Der Zulieferer setzt bei Software auf die Services von Amazon Web Services (AWS) und erarbeitet eine cloudbasierte Plattform für die Verwaltung von autonomen mobilen Robotern. Der Schwerpunkt liegt auf der Steuerung des hybriden Einsatzes des skalierbaren Conti-Softwarestacks zur AMR-Navigation für Intralogistik und Landwirtschaft. Bei Automotive etwa, kommt der Intralogistik-AMR bereits zum Einsatz. Die Zusammenarbeit mit dem Cloud Engineering (PACE)-Team von AWS soll für Kunden den Einsatz der Roboter über die gesamte Lebensdauer hinweg effizienter gestalten. Funktionen wie Remote-Debugging und Remote-Überwachung oder die Optimierung des Qualifizierungs- und Onboarding-Prozesses für den Einsatz der Roboter können durch detaillierte Simulationen realisiert werden.

Ejot verbindet alternative Werkstoffe

Die Verbindungsexperten setzen bei alternativen Werkstoffen der E-Mobilität auf die jeweils passende Technik. Für Komponenten im Hochvolt-Bereich etwa auf einen aufwändigen, mehrstufigen Kaltumformungsprozess aus Kupfer statt aus Stahl. Für die Polschrauben der Hochvolt-Kontaktierung von Batteriemodulen oder die Distanzhalter zur elektrischen Entkopplung kann die Kaltmassivumformung als Basistechnologie dienen. Bei der Befestigung von Batteriegehäusen sollen fließlochformende FDS^-Schrauben Vorteile ausspielen, das Reibelementschweißen (Ejoweld) bei Batterierahmen mit Alu-Komponenten - beides im Übrigen aus dem Karosserierohbau bekannte und bewährte Verfahren. Eine bis zu zehnfach vergrößerte Kontaktfläche zwischen Bit und Antrieb verspricht das sogenannte Tobi Drive-System des Anbieters.

ABB PixelPaint individualisiert Lackieren

PixelPaint ist ein Lackapplikator, der ähnlich wie ein Tintenstrahldrucker arbeitet. ABB zufolge lassen sich mit ihm sowohl große Flächen mit einheitlicher Farbe wie auch kleinste Details mit höchster Präzision lackieren. Der Applikator birgt über 1.000 winzige, einzeln gesteuerte Düsen. In Kombination mit einem 3D-Bildverarbeitungssystem kann ein Lackierroboter wie der IRB 5500 eng an der Fahrzeugkarosserie arbeiten, was sicherstellen soll, dass 100 Prozent des Lacks aufgetragen wird, ohne dass Overspray oder überschüssiger Lacknebel entsteht. Wie ABB mitteilt, will Mahindra seine neue Lackieranlage für Elektrofahrzeuge mit der PixelPaint-Technologie ausstatten. Sie soll dem OEM ab 2025 dabei helfen, farblich abgesetzte Fahrzeugdächer und -säulen zu lackieren.

PixelPaint-Verfahren

Smart Factory

So macht ABB den Paintshop zum Copyshop

Das Lackieren des Fahrzeugs kostet in der Produktion viel Zeit und Ressourcen. Mit einer neuen Technologie möchte ABB dies ändern und die Farbe wie mit einem Tintenstrahldrucker auf das Auto bringen.Hier erfahren Sie mehr.

Edag nimmt Zero Prototype Lab in Betrieb

Das Fahrdynamik-Simulationszentrum Zero Prototype Lab des Engineering-Dienstleisters EDAG startet in Wolfsburg durch. Nun, sechs Monate nach der Bekanntgabe des Projekts, sollen Kunden aus aller Welt dort ihre Fahrzeuge und wichtige Funktionen umfassend virtuell testen können, ohne dass dafür Prototypen entwickelt werden müssen. Dies gestalte den Entwicklungsprozess deutlich effizienter, nachhaltiger und verkürze zudem die Zeit bis zur Markteinführung, heißt es bei EDAG. Neueste Simulationstechnik ermögliche es, Fahrzeugbewegungen exakt im virtuellen Raum abzubilden. Das Lab verfügt über drei Testplattformen zur Forschung und Entwicklung in den Bereichen Hardware, Software und Human Machine Interface (HMI). Innerhalb des Zero Prototype Lab lassen sich überdies auch sämtliche Rennstrecken abbilden.

Dürr, Grob und Manz zeigen Modellfabrik für Batterien

Bereits im Jahr 2022 schlossen Dürr, Grob und Manz die bisher erste europäische Kooperation im Bereich der Produktionstechnologie für Lithium-Ionen-Batterien. Zusammen präsentierten die Unternehmen nun kürzlich auf der Battery Show Europe in Stuttgart eine gemeinsam entwickelte Konzeptfabrik, die mit durchgängiger Prozessautomatisierung, präzise abgestimmten Schnittstellen und integrierten, holistischen Digitalisierungslösungen aufwartet.

Die Unternehmen, die ihre Expertise entlang der gesamten Prozesskette einbringen können, definierten dazu sechs Workstreams, um eine überdurchschnittliche Prozesseffizienz der Anlage zu erreichen. Dazu zählen etwa die MES/MOM-Lösung der Dürr-Tochter iTAC, mit der sich alle end-to-end darstellen lassen. Damit soll eine möglichst hohe Effizienz bei geringen Betriebskosten erreicht werden.

Das Gemeinschaftsprojekt aus einer Hand soll dem Kunden ein eigenes aufwändiges Projektmanagement ersparen. Ein erstes gemeinsames Kundenprojekt, eine Anlage zur Elektrodenfertigung und zur Montage von Batteriezellen, befindet sich den Unternehmen zufolge bereits in der Umsetzung.

Komplette Prozesskette in einem Werk

Produktion

Dürr, Grob und Manz stellen Konzeptfabrik für Batterien vor

Dürr, Grob und Manz wollen sich als europäische Systemanbieter kompletter Batterieproduktionsanlagen etablieren und stellen eine Konzeptfabrik vor, die die gesamte Prozesskette von der Elektrodenherstellung bis hin zur Packungsmontage abbilden soll.Hier erfahren Sie mehr.

Kuka automatisiert Batterie-Demontage

2030 könnte in Deutschland fast ein Viertel aller Pkw elektrisch sein. Dies lässt den Berg an (alten) Batterien wachsen. Effektives Batterierecycling ist daher gefragt. Im Forschungsprojekt DeMoBat (Industrielle Demontage von Batterien und E-Motoren) mit zwölf Verbundpartnern, zeigt das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA mit Hilfe eines KR Quantec von Kuka, wie speziell die Demontage der Batterien ablaufen könnte. Der Roboter wurde dafür komplett durch die am Fraunhofer IPA entwickelte Software pitasc betrieben und per RobotSensorInterface von Kuka gesteuert, was die Anbindung externer Sensoren erleichtert habe, heißt es. Laut Kuka lassen sich wichtige Demontageschritte so in Echtzeit regeln sowie zahlreiche Vorgänge automatisieren.

Neuer Polypropylen-Compound von Borealis

Mit einem glasfaserverstärkten Polypropylen-Compound mit einem Anteil von 65 Prozent recyceltem Polymer (Borcycle GD3600SY) gehen der Spezialist für Polyolefin-Lösungen Borealis und der Autokonzern Stellantis proaktiv auf die erwarteten Anforderungen der bevorstehenden europäischen Altfahrzeugverordnung ein. Diese sieht vor, dass 25 Prozent der verwendeten Kunststoffe in Neufahrzeugen aus recycelten Quellen stammen müssen.

Das System enthält 30 Prozent Glasfasern, wodurch fast die gesamte Polymerfraktion des Produkts aus recyceltem Post-Consumer-PP hergestellt wird. Zunächst wird es in Mittelkonsolenträgern für den neuen Peugeot 3008 zum Einsatz kommen. Damit wird erstmals ein Compound mit 65 Prozent PCR-PP in der Serie für Automobilinnenraumanwendungen eingesetzt.

Walter verbessert Leichtmetallbearbeitung

Die Zerspanungsexperten erweitern mit der Marke Walter FMT das Angebot an PKD-Werkzeugen für das Leichtbausegment. Durch Zukauf des Herstellers FMT (Frezite Metal Tooling) und der eigenen PKD-Kompetenz ergeben sich den Tübingern zufolge neue Synergien für die Kunden. Insbesondere bei PKD, wo individuelle Sonderwerkzeuge dominieren, sei eine enge Zusammenarbeit zwischen Kunde, Engineering und Produktion gefordert, heißt es bei Walter. Ein wichtiger Fokus liege dabei auf der Bearbeitung von abrasiven AlSi-Legierungen in der Automobilindustrie. Mit der neuen Kompetenzmarke Walter FMT will man ein vollumfängliches Leistungsspektrum bieten: Von spezifischen, technischen Lösungen über umfassende Expertise bei der Entwicklung bis hin zur Unterstützung bei der Prozessgestaltung.

Comau optimiert Zellenherstellung

Der Turiner Anbieter von Automatisierungslösungen Comau will groß angelegte, nachhaltige, kostengünstige und lokal verfügbare Lösungen zur Batterieherstellung anbieten. Mit Blick auf die neuesten Lösungen für die Zellenherstellung und das Testing spricht man bei Comau von einer „europäischen Alternative für den Batterieproduktionsprozess“. Mit dem eigenen Portfolio beherrsche man alle gängigen Zellenformate und die Prozesse vom Prototyping und der Vorserienproduktion bis zur Massenfertigung in den Gigafactories und Recycling von Altbatterien. Vehikel für eine einfache Automatisierung sind etwa der Sechsachs-Knickarm-Industrieroboter Racer-5 SE, der sich für die Batteriezellenmontage und die Reinraummontage von Mikroelektronik eignet, wie auch das Datenmanagement-Tool in.Grid-Plattform.

Dieser Artikel wurde ursprünglich am 12. Juli 2024 veröffentlicht und wird seitdem fortlaufend aktualisiert.