Hier wächst Volkswagens große Hoffnung für Amerika

Knöcheltiefe Schlaglöcher, schlammige Pfützen, ausgefahrene Furchen und meterlange Staubfahnen – wer Jörn Petri an seinem Arbeitsplatz besuchen will, der braucht ein robustes Auto wie einen Ford F-150 oder Dodge Ram 1500. „Noch“, sagt der Deutsche, der seinen Dienstsitz gerade in Blythewood in South Carolina hat. Denn hier, 20 Minuten nordöstlich von Columbia, baut er als „Vice President Plant Launch“ zusammen mit seinem Vice President of Plant Engineering Ronald Grosse für den VW-Konzern gerade das Stammwerk der neuen Marke Scout, mit der die Niedersachsen endlich auf dem US-Markt reüssieren wollen. Der Fullsize-Pick-up Terra und ein entsprechend großes SUV namens Traveler, beide genau wie die ewigen Bestseller aus Detroit auf einem Leiterrahmen konstruiert, sollen den Wolfsburger Konzern in den USA wieder salonfähig machen.

Scout will 200.000 Fahrzeuge pro Jahr bauen

Knapp zweieinhalb Jahre nach dem ersten Spatenstich im Februar 2024 haben Petri und Grosse bereits 80 Prozent ihres Jobs erledigt: Die zusammen gut 500.000 Quadratmeter großen Gebäude jedenfalls sind mittlerweile alle fertiggestellt, sagt Petri, der ein Budget von rund zwei Milliarden Dollar verwaltet. So viel plus noch einmal 300 Millionen für den Zulieferer-Park investiert Scout in die Fabrik, die unter Volllast später mal bis zu 200.000 Fahrzeuge im Jahr produzieren soll: „Dann laufen hier pro Stunde rund 40 Autos vom Band, alle 90 Sekunden eines.“

Auch Scout-Chef Scott Keogh sieht das Projekt voll auf Kurs. Das neue Produktionszentrum liege im Zeitplan, die Fortschritte auf der Baustelle seien atemberaubend. Jetzt gehe es mit aller Konsequenz darum, das Werk vollständig in Betrieb zu nehmen – und zugleich einen nachhaltigen wirtschaftlichen Impuls für die Region South Carolina zu setzen.

Trotz Rückschläge steht Vorserienproduktion kurz bevor

Diesen Optimismus verbreitet Keogh nicht ohne Grund: Denn zuletzt gab es viele Meldungen über Probleme und Verspätungen bei der Entwicklung, und die späte Entscheidung, der abgekühlten Euphorie für den Elektroantrieb mit einem Range Extender zu begegnen, hat den Zeitplan sicher auch nicht verkürzt. Aber Petri und Grosse strotzen nur so vor Zuversicht: „Wir sind mit dem Werk voll im Plan.“ Und dass ihnen jetzt noch die Autos fehlen, dagegen wollen sie bald selbst etwas tun und den Entwicklern unter die Arme greifen. Im Herbst sollen in Blythewood die Produktion der ersten Vorserienmodelle beginnen, die dann möglichst schnell zu den Wintertests in die Kälte fahren müssen. Dann werden im nächsten Jahr weitere Prototypen gebaut, bevor dann Anfang 2028 endlich die Auslieferung beginnen soll. Dabei hatten viele darauf gehofft, es könnte schon nächstes Jahr losgehen mit den Kundenfahrzeugen.

Während draußen noch Bagger und Bulldozer am Werk sind, läuft in den fünf großen Werkhallen deshalb längst der Innenausbau auf Hochtouren: Nachdem Petri und Grosse im Juni das erste Mal das Licht – und in den schwülen Sommern des amerikanischen Südens noch viel wichtiger – die Klimaanlage angeschaltet haben, ist mittlerweile der Karosserie-Rohbau fertig montiert, zur allgemeinen Überraschung bereits zu hundert Prozent automatisiert. Die ersten Rohkarossen für den fast sechs Meter langen Terra haben die später mal mehr als 700 Roboter deshalb bereits zusammengeschweißt.

Lokale Nachhaltigkeit im Fokus

In den weiteren Hallen bereiten sie gerade alles für die Endmontage vor und befüllen die Lackierstraßen, die VW beim GM-Hauslieferanten Gallagher Kaiser schlüsselfertig bestellt hat. Sie werden erstmals im VW-Konzern rein elektrisch betrieben und brauchen deshalb weder Heizgas noch Öfen. Die Energie dafür liefert der lokale Versorger Dominion Energy – zu hundert Prozent aus erneuerbaren Quellen, so Petri stolz.

Und das ist nur ein Punkt, der für die Nachhaltigkeit des Werkes steht: Zwei weitere sollen die riesigen Wärmepumpen der gerade verkauften Konzerntochter Everllence, die das Prozesswasser aufheizen. Zwei Kompressoren mit je 12,5 Megawatt Leistung sollen hier künftig heizen und kühlen. Und weil die lokalen Behörden Angst vor Erosion und um den Trinkwasserspiegel haben, wird jede Brachfläche binnen zwei Wochen bepflanzt und alles Regenwasser in Rückhaltebecken gespeichert, bevor es gefiltert wieder in den Kreislauf gepumpt wird.

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Baustelle wird vom „Can-do“-Spirit angetrieben

Noch bestimmen täglich rund 500 bis 1.000 der insgesamt rund 4.500 für das Projekt engagierten Bauarbeiter draußen und Aufbauhelfer drinnen das Bild. Sie wohnen meist in Trailerparks nur ein paar Minuten von der Baustelle entfernt und arbeiten ganz anders, als man es aus Europa kennt, sagt Grosse. Er lobt nicht nur den „Can-do“-Spirit, der sehr viel ergebnisorientierter sei als in Europa, sondern auch ihr Tempo und ihre Organisation. Den Beton zum Beispiel karren sie nicht viele Kilometer heran, sondern haben einfach zwei Brunnen gegraben und machen ihn jetzt hier auf dem Gelände selbst. Und damit ihnen nie die passende Ausrüstung fehlt oder technische Defekte sie zur Pause zwingen, kommen die Trupps gleich mit leeren Händen – und leihen sich alle Gerätschaften bei zwei Dienstleistern, die jeweils einen riesigen Maschinenpark vorhalten. „So werden Standzeiten minimiert“, sagt Grosse.

Personalsuche bleibt anspruchsvoll

Aber Scout hat auch schon die ersten von später mal über 4.000 Mitarbeitern angeheuert, die jetzt an den Hochschulen in der Stadt, im Trainingscenter am Rande des Werksgeländes oder in Lernwerkstätten hier in den Hallen fitgemacht werden für den Job. Und da sind die rund 1.000 Jobs im Zulieferpark nicht mitgerechnet, wo zum Beispiel gerade eine riesige Montagehalle für die Akkus des voll elektrischen oder mit einem zusätzlichen Verbrenner als Range Extender ausgestatteten Rustikalmobils entsteht.

Personal zu finden sei mittlerweile gar nicht mehr so einfach, selbst wenn hier im Umkreis von 45 Fahrminuten 900.000 Menschen lebten. Denn so strukturschwach, wie die Südstaaten gerne wahrgenommen würden, sei es hier längst nicht mehr, sagt Petri. Dafür hat nicht zuletzt die Automobilindustrie gesorgt, die in der Region mit über einem halben Dutzend Werken vertreten ist: Den Anfang hat BMW in Spartanburg gemacht, dann kam Mercedes in Tuscaloosa, VW baut den Atlas in Chattanooga, Honda hat ein Werk in Lincoln, Alabama, Volvo in Ridgeville, und die Koreaner haben gleich drei Werke in den Südstaaten.

Trotz des schwierigen Arbeitsmarktes hat sich Blythewood gegen rund 70 andere Kandidaten durchgesetzt, erzählt Petri. Das Gros davon hat er nur in der Theorie analysiert, doch die engere Auswahl von 18 Standorten habe der Konzern vor Ort inspiziert, sechs davon vertieft diskutiert, bis am Ende vier Standorte parallel weiterverfolgt wurden – bis 2023 die Entscheidung für Blythewood fiel. Zu einer Zeit, in der Werksansiedlungen echt schwierig waren: „Covid war vorbei, die Preise gingen durch die Decke, und wo früher mal ein oder zwei Gigaprojekte in den USA gebaut wurden, laufen jetzt parallel mehr als ein Dutzend.“ 

Scout-Werk in Blythewood (South Carolina)

• Standort: Blythewood, South Carolina (USA), rund 20 Minuten nordöstlich von Columbia
• Produkte: E-Pick-up Scout Terra und SUV Scout Traveler
• Investitionsvolumen: 2,0 Mrd. US-Dollar für das Werk, zusätzlich 300 Mio. US-Dollar für den Zulieferpark
• Baubeginn: Februar 2024
• Gebäudefläche: Mehr als 500.000 Quadratmeter Produktions- und Werksgebäude
• Werkgröße: Rund 650 Hektar Gelände
• Produktionsstart Vorserie: Herbst 2026
• Serienanlauf: Geplant für Anfang 2028
• Produktionskapazität: Bis zu 200.000 Fahrzeuge pro Jahr
• Taktzeit: Ein Fahrzeug alle 90 Sekunden bzw. etwa 40 Fahrzeuge pro Stunde
• Robotereinsatz: Mehr als 700 Roboter im Rohbau
• Beschäftigte: Über 4.000 Mitarbeiter im Werk geplant, rund 1.000 weitere Arbeitsplätze im Zulieferpark

Aber nur, weil Blythewood hier „Best Match“ gewesen sei, war auch die ehemalige Forstplantage nicht perfekt, räumt Grosse ein: Um Scout den Weg nach South Carolina zu ebnen, musste viel Erde bewegt werden: „Mit rund 20 Millionen Kubikmetern waren wir zu dieser Zeit eine der größten Baustellen in den ganzen USA.“

Flexible Fertigung in Startlöchern

Dafür ist Scout allerdings jetzt auch für die Zukunft gerüstet: Das Areal ist mit rund 650 Hektar groß genug, um die Fabrik zu spiegeln und die Kapazitäten zu verdoppeln. Und zwar nicht nur für mögliche weitere Modelle der eigenen Marke, sondern auch für Konzernfahrzeuge oder Fremdaufträge. „Solange es auf einem Leiterrahmen steht, können wir hier jedes Auto bauen“, sagen die beiden Chefs auf der Baustelle. „Unsere Qualitätsziele gehen dafür weit über die US-Standards hinaus und wären selbst für Audi oder Porsche hoch genug.“

Mittlerweile sind die schweren Gerätschaften allerdings fast abgezogen, nur noch ein paar Minibagger sind unterwegs. Denn Petri und Grosse sind auf der Zielgeraden, können jede Woche ein paar mehr Roboter einschalten und ein paar weitere Fertigungsabschnitte freigeben. Und bis die Sommerferien rum sind, werden auch alle Straßen auf dem Gelände asphaltiert sein. Gut so, denn wenn die ersten Autos für die bevorstehenden Wintertests vom Band laufen sollen, wird es offenbar noch rund anderthalb Jahre dauern, bis es im VW-Konzern ein passendes Fahrzeug für unwegsame Baustellen gibt. 

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