Toyota will Sprachbarrieren in Planung und Produktion beseitigen

Kaum ein Automobilhersteller verdeutlicht die Kosten historisch gewachsener Unternehmensstrukturen so eindrucksvoll wie Toyota. Der vom Branchenportal Nikkei Asia berichtete Plan, die in Spezifikationslisten verwendete Sprache über die Bereiche Planung, Produktion und Vertrieb hinweg zu vereinheitlichen, geht weit über eine reine Bereinigung von Begrifflichkeiten hinaus. Im Kern handelt es sich um den Versuch, eine organisatorische Sprachbarriere aufzulösen, die das Unternehmen seit mehr als 70 Jahren begleitet.

Historische Wurzeln des Problems

Der Ursprung der Problematik reicht bis ins Jahr 1950 zurück. Damals wurde Toyota in eigenständige Vertriebs- und Produktionsgesellschaften aufgeteilt. Beide Unternehmen entwickelten in der Folge ihre eigenen Systeme zur Erfassung und Verwaltung von Fahrzeugdaten – und damit auch ihre jeweils eigenen Begriffswelten. Als die beiden Einheiten 1982 wieder zusammengeführt wurden, ließen sich die über Jahrzehnte entstandenen unterschiedlichen Benennungen nicht ohne Weiteres vereinheitlichen. Das Ergebnis ist eine Informationsarchitektur, in der ein und dieselbe Komponente je nach Abteilung und Prozessschritt unter verschiedenen Namen geführt wird.

Toyota verlagert Tacoma-Produktion nach Texas

Mit einer Investition von 3,6 Milliarden US-Dollar baut Toyota sein Werk in San Antonio massiv aus. Die Entscheidung stärkt die US-Produktion, erhöht die Flexibilität in Nordamerika und dürfte auch eine Reaktion auf die Unsicherheit rund um Zölle und USMCA sein.

Das Ausmaß dieser Diskrepanz ist beträchtlich. So könnte ein Bauteil, das in der Produktplanung als „A1AC ohne Audiosystem“ bezeichnet wird, im Produktionssystem lediglich unter der Kennung „136S“ auftauchen. Überträgt man solche Unterschiede auf die Spezifikation eines kompletten Fahrzeugs, summieren sich die daraus resultierenden Ineffizienzen erheblich.

Hoher Aufwand durch permanente „Übersetzungsarbeit“

Toyota hat die Auswirkungen dieser Uneinheitlichkeit selbst quantifiziert. Der gesamte Prozess von der Fahrzeugplanung bis zur Auslieferung umfasst 560 einzelne Arbeitsschritte. Davon dienen 195 Schritte – also rund 30 Prozent – ausschließlich dazu, Terminologien zwischen verschiedenen Bereichen zu übersetzen und abzugleichen. Betroffen sind dabei rund 800 unterschiedliche Geschäftssysteme. Insgesamt wenden die Beschäftigten des Unternehmens nach Toyota-Angaben jährlich etwa 310.000 Arbeitsstunden für diese Konvertierungs- und Abstimmungsprozesse auf – Tätigkeiten, die keinen direkten Mehrwert für das Fahrzeug schaffen.

Um dieses Problem zu lösen, entwickelt Toyota seit 2021 das System „OMUSVI“ (Organized Master Unified System for Vehicle Information). Ziel ist der Aufbau einer durchgängigen, integrierten Datenebene entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von der Planung über die Produktion bis hin zum Vertrieb. Die vollständige operative Integration soll bis 2028 erreicht werden.

Die KI-Komponente des Systems soll Begriffe automatisch standardisieren und einen Echtzeit-Austausch von Fahrzeuginformationen ermöglichen. Dadurch könnte beispielsweise der Vertrieb den Produktionsfortschritt direkt verfolgen, anstatt auf aufbereitete und übersetzte Berichte warten zu müssen.

Auswirkungen auf Zulieferer

Die Folgen der Initiative reichen weit über die Grenzen des Konzerns hinaus. Das neue System soll direkt mit der jährlichen Produktionsplanung verknüpft werden. Benötigte Stückzahlen für Komponenten würden dann automatisch ermittelt und unmittelbar an die Zulieferer übermittelt.

Derzeit müssen viele Lieferanten ihre jährlichen Kapazitätsbedarfe noch selbst berechnen. Für einige Unternehmen bedeutet dies einen Aufwand von bis zu 720 Arbeitsstunden pro Jahr. Künftig sollen Planungsunterlagen detaillierte Spezifikationen und Mengenangaben für sämtliche Komponenten enthalten. Ein erheblicher Teil der bislang notwendigen manuellen Arbeit könnte damit entfallen.

So wird das Auto-Werk zum lernenden System

Digitale Zwillinge und Physical AI sind aktuell die größten Game Changer der Automobilproduktion. Beispiele von BMW, Volkswagen oder Schaeffler verdeutlichen, warum einige technologische Versprechen erst noch den Realitätstest bestehen müssen.

Widerstände auf dem Weg zur Standardisierung

Reibungslos verlief die Einführung allerdings nicht. In einer frühen Phase stieß das Projekt auf Widerstand innerhalb des Unternehmens. Einige Bereiche befürchteten, dass die Automatisierung und Vereinheitlichung von Prozessen Arbeitsplätze gefährden könnte, was den Fortschritt zunächst bremste.

Neuen Schwung erhielt die Initiative erst im März 2024, als der damalige Präsident der Toyota Motor Corporation, Koji Sato, das Vorhaben öffentlich unterstützte. Mit dieser Rückendeckung aus der Unternehmensspitze gewann das Projekt das notwendige Gewicht, um interne Vorbehalte zu überwinden. Ist das System vollständig implementiert, erwartet Toyota deutliche Effizienzgewinne entlang der Produktions- und Lieferkette. Oder anders formuliert: Weniger Übersetzungsaufwand soll zu einer schnelleren Fahrzeugproduktion und kürzeren Lieferzeiten führen.