Audi integriert A2 e-tron in bestehende Fertigung

Nicht eine komplett neue Fertigungslinie, sondern die möglichst effiziente Integration in bestehende Strukturen steht beim Produktionsanlauf des Audi A2 e-tron in Ingolstadt im Mittelpunkt. Für das neue Elektrofahrzeug nutzt Audi einen erheblichen Teil vorhandener Technik weiter. Mehr als 1.200 Fertigungskomponenten, darunter Roboter-Schweißzangen und rund 250 Roboter aus bisherigen Audi-Produktionen, kommen erneut zum Einsatz.

Damit verbindet Audi den Anlauf mit einem Ansatz, der für etablierte Automobilwerke zunehmend entscheidend wird. Neue Fahrzeuge und Antriebskonzepte müssen in vorhandene Produktionsstrukturen integriert werden, ohne für jedes Modell vollständig neue Anlagen aufzubauen.

A2 e-tron und A3 teilen sich den Karosseriebau

Besonders deutlich wird dieser Ansatz im Karosseriebau. Audi fertigt die Karosserien des neuen Elektroautos gemeinsam mit denen des A3. Möglich werde dies durch das flexible Layout der vorhandenen Anlagen. Welche Anpassungen dafür im Detail notwendig waren und wie groß der Anteil neu installierter Technik an der A2-e-tron-Fertigung ist, nennt Audi bislang nicht. Klar ist jedoch, dass die Wiederverwendung bestehender Betriebsmittel ist ein wesentlicher Bestandteil des Produktionskonzepts ist.

Parallel dazu erhöht Audi den Automatisierungsgrad. Mit dem A2 e-tron führt der Hersteller am Standort Ingolstadt erstmals einen vollautomatischen Radanbau ein. Roboterstationen übernehmen in der Fahrwerksvormontage von Vorder- und Hinterachse Aufgaben, die bislang an halbautomatisierten Schraubstationen ausgeführt wurden. Auch im Karosseriebau kommt ein neuer Automatisierungsschritt hinzu. Beim sogenannten Bin Picking erfassen kamerageführte Robotersysteme ungeordnet bereitgestellte Bauteile und greifen diese selbstständig. Nach Audi-Angaben können erstmals auch kleine Blechteile direkt aus Behältern entnommen und dem weiteren Fertigungsprozess zugeführt werden. Gleichzeitig sollen dadurch ergonomisch anspruchsvolle Tätigkeiten reduziert werden.

Weniger Varianten sollen Logistik vereinfachen

Einen zweiten Hebel sieht Audi in einer geringeren Produkt- und Prozesskomplexität. Für den A2 e-tron wurde die Zahl der produktionsrelevanten Teilenummern reduziert. Wie stark die Zahl gegenüber bisherigen Fahrzeugprojekten gesunken ist, beziffert das Unternehmen allerdings nicht. Die Auswirkungen reichen bis in die Werkslogistik. Weniger unterschiedliche Teile bedeuten weniger Supermärkte zur Materialbereitstellung und damit einen geringeren Flächenbedarf.

Erstmals setzt Audi in Ingolstadt außerdem durchgängig auf das Produktionsprinzip der Perlenkette, das bereits im Werk Neckarsulm eingesetzt wird. Dabei wird die Reihenfolge der Kundenaufträge sechs Tage vor dem Start der Montage festgeschrieben und anschließend gewerkeübergreifend beibehalten. Dadurch können Zulieferer Teile bereits in der benötigten Fahrzeugreihenfolge produzieren und in den entsprechenden Behältern bereitstellen. Zusätzliche Lager- und Sequenzierflächen im Werk sollen damit teilweise entfallen. Für Audi ist die feste Produktionsfolge damit sowohl ein Instrument zur Komplexitätsreduzierung als auch zur Senkung des logistischen Aufwands.

Sequenzierung wird zum Hebel für stabile Fahrzeugmontage

Mit wachsender Variantenvielfalt steigt der Druck auf Produktionssysteme, Reihenfolgen präzise zu planen. OEMs und Komponentenwerke digitalisieren deshalb die Sequenzbildung, koppeln sie enger an Arbeitsinhalte und suchen nach skalierbaren, transparenten Optimierungsansätzen.

450 Industrie-PCs entfallen

Auch die IT-Architektur der Produktion verändert sich mit dem neuen Modell. Audi nutzt beim A2 e-tron die „Edge Cloud 4 Production“, um Produktionsanwendungen zentral bereitzustellen. Unter anderem laufen das Prüfsystem zur Inbetriebnahme der Fahrzeugsteuergeräte sowie die digitale Werkerführung über die Cloud. Nach Angaben des Herstellers können dadurch in der Montage mehr als 450 Industrie-PCs eingespart werden.

Die Verlagerung solcher Anwendungen von einzelnen Rechnern an den Anlagen hin zu einer zentralen Infrastruktur soll Updates, Wartung und die Bereitstellung neuer Funktionen vereinfachen. Für Audi ist die A2-e-tron-Produktion damit zugleich ein weiterer Schritt in Richtung einer stärker softwarebasierten und vernetzten Fabrik. Ergänzt wird dies durch KI-basierte Wissenssysteme. Ein Supply-Chain-Chatbot soll Beschäftigten Informationen zu Prozessen und Dokumentationen zugänglich machen. Der sogenannte „mAIntenance Chat“ unterstützt Instandhalter bei Fehleranalyse und Lösungsfindung.

Entwicklungszeit sinkt um 21 Monate

Nicht nur die Produktion, sondern bereits die Produktentstehung hat Audi für das neue Modell gestrafft. Vom Entwicklungsbeginn bis zur Serienreife seien beim A2 e-tron 21 Monate weniger vergangen als bei bisherigen Fahrzeugprojekten. Audi führt dies unter anderem auf Erfahrungen aus früheren Anläufen, reduzierte Abstimmungsprozesse und eine frühere Fahrzeugreife in der Vorserie zurück. Produktionsvorstand Gerd Walker sieht in dem Projekt entsprechend mehr als einen einzelnen Modellanlauf. „Wir zeigen auch mit dem A2 e-tron: Wirtschaftlich Autos bauen ist in Deutschland möglich.“ Hochflexible Produktionsanlagen, KI-Anwendungen und das Know-how der Beschäftigten seien zentrale Elemente des Produktionskonzepts.

Für das Ingolstädter Werk wird der A2 e-tron damit auch zu einem Testfall dafür, wie weit sich neue Elektrofahrzeuge mit bestehenden Anlagen, stärker standardisierten Prozessen und einer schlankeren Logistik in eine gewachsene Fabrik integrieren lassen. Wie groß die daraus resultierenden Einsparungen bei Investitionen, Flächenbedarf und Produktionskosten tatsächlich ausfallen, dürfte insbesondere mit Blick auf den weiteren Hochlauf interessant werden.