Darum setzt BMW beim neuen 3er auf kurze Wege
Mit dem neuen 3er setzt BMW auf ein eng verzahntes Produktionscluster in Bayern. Die Werke München, Dingolfing, Landshut und Irlbach-Straßkirchen bündeln Kompetenzen, verkürzen Transportwege und sollen so den CO2-Fußabdruck reduzieren.
In der Produktion des neuen vollelektrischen i3 in München setzt BMW auf geschlossene Materialkreisläufe.
BMW
BMW verknüpft die Einführung des neuen 3er mit dem konzerninternen Ansatz zur CO2-Reduktion entlang des gesamten Fahrzeuglebenszyklus. Neben Maßnahmen in der Lieferkette und beim Materialeinsatz rückt dabei vor allem das bayerische Produktionscluster in den Fokus. Die Standorte München, Dingolfing, Landshut und Irlbach-Straßkirchen übernehmen spezialisierte Aufgaben und sollen durch ihre räumliche Nähe logistische Aufwände und Emissionen reduzieren.
Nach Unternehmensangaben konnten die CO2e-Emissionen in der Lieferkette bereits in der Entwicklungsphase um rund 37 Prozent bei der vollelektrischen Variante und um etwa 30 Prozent bei der Verbrennerversion gesenkt werden. Zentral dafür sind der verstärkte Einsatz erneuerbarer Energien, höhere Sekundärmaterialanteile sowie Anpassungen bei Materialien und Prozessen.
Kurze Wege als Bestandteil der Produktionsstrategie
BMW betrachtet die regionale Vernetzung der Werke als wichtigen Baustein seiner Nachhaltigkeitsstrategie. Komponentenfertigung, Batteriemontage und Fahrzeugproduktion liegen in unmittelbarer Nähe zueinander. Dadurch sollen Transporte reduziert und Produktionsabläufe effizienter gestaltet werden.
„Der Cluster-Ansatz in der BMW-Produktion steht in unmittelbarer Wechselwirkung zum Nachhaltigkeitskonzept: kurze Wege, räumliche Nähe sind zentrale Kategorien eines Clusters“, erklärt Rudolf Juchelka von der Universität Duisburg-Essen. Ein regionales Produktionscluster schaffe ökonomische, ökologische und soziale Effekte gleichermaßen.
Eine zentrale Rolle übernimmt dabei das Werk Landshut. Das größte Komponentenwerk der BMW Group produziert unter anderem das Gehäuse der E-Maschine für die vollelektrische Version des 3er sowie Motorenkomponenten für die Verbrennermodelle. Aluminium aus Recyclingkreisläufen und die hohe Fertigungstiefe sollen dabei Materialströme effizienter gestalten.
Batteriefertigung für München aus der Region
Mit dem im Aufbau befindlichen Werk Irlbach-Straßkirchen stärkt BMW die regionale Wertschöpfungskette für die Elektromobilität. Ab Oktober 2026 sollen dort Hochvoltbatterien der sechsten Generation für den BMW i3 montiert und direkt an das Werk München geliefert werden. Der Transport erfolgt per E-Lkw.
Das Werk soll im Regelbetrieb ohne fossile Energieträger auskommen. Ein Teil des Strombedarfs wird über eine Photovoltaikanlage vor Ort gedeckt, der restliche Strom stammt aus erneuerbaren Quellen. Zudem benötigt die Batteriemontage nach BMW-Angaben kein Prozesswasser.
München und Dingolfing treiben die Transformation voran
Im Stammwerk München bereitet BMW die Produktion der Neuen Klasse vor. Die Fertigung folgt den Prinzipien von BMWs „iFactory“ und setzt unter anderem auf geschlossene Materialkreisläufe. Stahl- und Aluminiumreste aus dem Presswerk werden sortenrein gesammelt und wieder dem Produktionsprozess zugeführt.
Auch Dingolfing spielt innerhalb des Clusters eine Schlüsselrolle. Der Standort bezieht den gesamten Fremdstrombedarf aus erneuerbaren Quellen. Seit Ende 2025 trägt zudem eine Photovoltaikanlage mit knapp elf Megawatt Peak zur Eigenversorgung bei. Ergänzend liefert ein neues Biomasse-Heizwerk bis zu 100.000 Megawattstunden regenerative Prozesswärme pro Jahr und deckt damit rund die Hälfte des Wärmebedarfs des Werks.
Mehr Sekundärmaterialien im Fahrzeug
Die Clusterstrategie wird von einer stärkeren Kreislaufwirtschaft begleitet. So besteht die Motorhaube des neuen BMW 3er laut Unternehmen zu rund 70 Prozent aus recyceltem Aluminium. Insgesamt liegt der Anteil an Sekundärrohstoffen beim vollelektrischen BMW i3 50 xDrive bei rund 31 Prozent, beim 3er mit Verbrennungsmotor bei etwa 25 Prozent.
Zusätzlich setzt BMW bei den neuen Batteriezellen auf Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel. Durch den Einsatz erneuerbarer Energien bei Materialherstellung und Zellfertigung soll der CO2-Fußabdruck der sechsten Batteriegeneration pro Wattstunde um rund ein Drittel gegenüber der Vorgängergeneration sinken.
Transparenz über den gesamten Lebenszyklus
Zum Serienstart veröffentlicht BMW erstmals einen TÜV-verifizierten Product Carbon Footprint für den neuen 3er. Grundlage sind unter anderem Daten aus dem Catena-X-Ökosystem, das Emissionen entlang der Wertschöpfungskette nachvollziehbar machen soll.
Damit macht der Hersteller deutlich, dass Nachhaltigkeit nicht nur auf einzelne Produktionsschritte abzielt. Im Mittelpunkt steht vielmehr das Zusammenspiel eines regional organisierten Produktionsclusters, das Lieferkette, Komponentenfertigung, Batteriemontage und Fahrzeugbau enger miteinander verzahnt. Für BMW wird die räumliche Konzentration der Wertschöpfung damit zunehmend zu einem Wettbewerbsfaktor in der Transformation der Automobilproduktion.
